Stecheisen, Hobeleisen und Ziehklingen schärfen — von Hand

Dies ist eine neue Version meiner Schärfananleitung (die letzte war von 2008). Es ist nun auch das Schärfen von Ziehklingen enthalten. Außerdem gibt es Verbesserungen und Anpassungen, und die Anleitung ist neu strukturiert.

Andere Schneidwerkzeuge — Messer, Beile, Hohleisen, Scheren — werden hier nicht behandelt. Zum Schärfen von Handsägen habe ich eine gesonderte Anleitung verfasst.

Meiner lieben Frau Ingrid danke ich für ihre Hilfe und Geduld, Mario Zimmermann für die fachliche Unterstützung.

Friedrich Kollenrott, im Dezember 2013

Einleitung

Wer heutzutage für Tischlerarbeiten traditionelle Handwerkzeuge (Stecheisen, Hobel, Ziehklingen, Handsägen) einsetzt, ist sicher weder arm noch rückständig, sondern weiss einfach was gut ist.

Die Arbeit mit diesen Werkzeugen ist eine außerordentlich schöne, befriedigende und überdies nützliche Tätigkeit. Wer es kann, kann mit ihnen

Wer es noch nicht kann, muss üben. Aber von Anfang an kann er sich an den vorteilhaften Eigenschaften der Handwerkzeuge freuen:

Trotz alledem sind sie bekanntlich in den vergangenen Jahrzehnten von Elektrowerkzeugen und Maschinen weitgehend verdrängt worden. Im gewerblichen Bereich ist klar, warum: Maschineneinsatz spart an vielen Stellen Zeit und damit Kosten, außerdem werden statt Massivholz zunehmend Plattenwerkstoffe eingesetzt die mit Handwerkzeuge nicht gut zu bearbeiten sind. Solche wirtschaftlichen und technischen Zwänge kennen Freizeit — Holzwerker nicht. Aber auch von ihnen arbeiten die meisten motorisiert, wo immer das möglich ist. Kein Wunder — sie wissen nicht mehr aus eigener Anschauung oder gar Erfahrung, wie man mit Handwerkzeugen arbeitet und was damit möglich ist. Außerdem fehlt ihnen eine für deren Gebrauch wichtige Voraussetzung: Sie können nicht schärfen.

Während nämlich Elektrowerkzeuge ganz selbstverständlich so wie gekauft benutzt werden, müssen die meisten Handwerkzeuge schon geschärft werden, bevor man überhaupt anfangen kann, mit ihnen zu arbeiten. Im Gebrauch ist dann regelmäßiges Nachschärfen erforderlich. Das gilt für Stecheisen und Ziehklingen ohne Einschränkung — ohne Schärfen geht da gar nichts. Bei den Hobeln gibt es einige mit fertig geschärften Wechselklingen, für mehr als den Einstieg reichen die aber nicht aus. Nur die (hier nicht weiter behandelten) Handsägen kann man tatsächlich gebrauchsfertig kaufen, und japanische Wechselblattsägen sind gar nicht nachschärfbar. Ansonsten gilt: Wer mit Handwerkzeugen Holz bearbeiten will, muss schärfen können oder bereit sein, es zu lernen.

Mit "irgendwie scharf machen" ist es dabei nicht getan. Das sind Präzisionswerkzeuge. Präzision und Sachkenntnis sind auch gefordert wenn man sie schärft, einfach drauflos geht sicher daneben. Schärfen ist gar nicht besonders schwierig. Aber es will, wie jede andere handwerkliche Tätigkeit, gelernt und geübt sein.

Ich selbst (Jahrgang 47, pensionierter Maschinenbauingenieur) habe schon in meiner Kindheit mit Holz gewerkelt. Und auch versucht, meine Handwerkzeuge zu schärfen, mit einem Ölstein. Nach einer langen Zeit, in der auch ich Elektrowerkzeuge bevorzugte, begann ich Anfang der 90er Jahre, mich wieder den klassischen Handwerkzeugen zuzuwenden. Und mühte mich wieder mit dem Schärfen ab — weiterhin von Hand, aber diesmal auf Wassersteinen. Der Weg zu wirklich gut geschärften Werkzeugen war mühsam, ich hatte weder einen Lehrmeister noch eine brauchbare Schärfanleitung. Die Herstellung perfekter Schneiden gelang mir zum ersten Mal mit einer Schärfführung, aber die wurde mir bald zu umständlich. Aus englischsprachigen Veröffentlichungen im Internet lernte ich die Anwendung der Mikrofase. Diese Technik habe ich weiterentwickelt und für mich verbessert.

Heute arbeite ich vorzugsweise mit traditionellen Handwerkzeugen. Damit fertige ich kleine Möbel und Ähnliches an, meist aus Sägeware (grob gesägten Brettern und Bohlen). Meine Ausstattung an neuen und alten Stecheisen, Hobeln und Handsägen ist umfangreich und vielfältig. Wichtigstes Einrichtungsstück in der Werkstatt ist die Hobelbank, zweitwichtigstes der Schärfplatz, an dem ich stumpf gewordene Werkzeuge jederzeit innerhalb weniger Minuten wieder einsatzbereit machen kann.

Seit einigen Jahren erleben hochwertige Handwerkzeuge eine Renaissance. Die wurde möglich durch das Internet. Dort tauschen sich engagierte Holzwerker aus. Dort findet man Informationen zu hochwertigen Werkzeugen, dort werden sie auch angeboten. Neben alten Werkzeugen vor allem neue, die es in erstaunlicher Vielfalt und teilweise überragender technischer und ästhetischer Qualität gibt. Eine wachsende Zahl von Holzwerkern gönnt sich das Vergnügen, mit ihnen zu arbeiten.

Um denen zu helfen, die sich (wie vor Jahren ich selbst) schwertun mit dem Schärfen, habe ich 2004 diese Anleitung verfasst und inzwischen mehrfach überarbeitet. Darin zeige ich, wie ich schärfe, und erkläre den technischen Hintergrund. Wichtig ist mir dabei der Hinweis: Dies ist nur einer von vielen Wegen zu gut geschärften Werkzeugen. Wer anders schärft und ebenso gute Resultate erzielt, macht nichts falsch!

2013 erschien in der Zeitschrift HolzWerken (Nr. 41, 42, 43) ein 3-teiliger Artikel über mein Schärfen. Dazu gedrehte Filme: http://www.holzwerken.net/HolzWerkenTV (Rubrik: Werkzeuge)
Teil 1: So werden Hobel und Stechbeitel scharf wie ein Rasiermesser
Teil 2: Die perfekte Schneide — im Nu
Teil 3: Schärfen mit Methode: Hobeleisen

1. Stecheisen und Hobeleisen schärfen: Grundlagen

1.1. Wie schneidet ein Stecheisen, und wie ein Hobeleisen?

1.1.1. Stecheisen

Ein Stecheisen ( Bild 1 links) ist immer einseitig angeschliffen, hat also eine schräge Fase und gegenüber die plane Spiegelseite Diese beiden Flächen bilden den spitzwinkligen Schneidkeil mit der Schneide. Das wichtigste Merkmal des Schneidkeiles ist sein Keilwinkel β (Beta), das ist der Winkel den Spiegelseite und Fase einschließen.

Bild 1: Ein Stecheisen und wie es schneidet
  • 1: Spiegelseite
  • 2: Fase
  • 3: Schneide
  • 4: Stemmen
  • 5: Stechen, auf der Fase gleitend
  • 6: Stechen, auf der Spiegelseite gleitend
  •  
  • v: Bewegung des Eisens
  • β: Keilwinkel der Schneide

Mit dem Stecheisen kann man stemmen (der Schneidkeil dringt, durch Hammerschläge getrieben, ins Holz ein, trennt es und drückt es auseinander) oder stechen: Das Eisen gleitet auf dem Holz und trennt einen Span ab, der über die Spanfläche abgeleitet wird. Gleitet es auf der Fase (Spanfläche ist die Spiegelseite), dann ist die Schnittrichtung durch Heben und Senken des Heftes steuerbar. Gleitet es auf der Spiegelseite (Spanfläche ist die Fase) dann schneidet es exakt geradeaus.

Für wirklich präzises Arbeiten wird diese Führung durch die lange, bis zur Schneide plane Spiegelseite gebraucht. Ein beidseitig angefastes Stecheisen wäre ein Schritt zurück in Richtung Faustkeil!

1.1.2. Hobeleisen

Ein Hobeleisen sieht zwar oft ganz ähnlich aus wie ein Stecheisen, mit Spiegelseite, Fase und Keilwinkel β, aber es schneidet ganz anders. Es ist im Hobel fest eingebaut unter dem Bettungswinkel ε (Epsilon). Die Sohle des Hobels gleitet über das Werkstück und das Eisen wird in konstantem Winkel und mit konstanter Schnitttiefe geführt.

Bild 2: Hobeleisen und wie sie schneiden
links: Hobel mit Fase unten, rechts: Hobel mit Fase oben
  • 1: Sohle
  • 2: Spanfläche
  • 3: Freifläche
  • 4: Spanbrecher
  •  
  • s: Spandicke
  • v: Bewegungsrichtung
  •  
  • α: Freiwinkel
  • β: Keilwinkel
  • ε: Bettungswinkel

Beim Hobel mit Fase unten (Bild 2 links) gleitet der Span über die Spiegelseite, die ist also Spanfläche. Die Fase berührt das Werkstück gar nicht, zwischen der Fase und der geschnittenen Fläche ist der Freiwinkel α (Alpha). Ist das Eisen mit Fase oben eingebaut (Bild 2 rechts), dann ist die Fase Spanfläche, der Freiwinkel findet sich zwischen Werkstück (parallel zur Sohle) und Spiegelseite.

Man sieht: Die Spiegelseite eines Hobeleisens hat nicht die Aufgabe, die Schnittbewegung zu führen, sie muss darum auch nicht durchjgehend plan bis zur Schneide sein.

1.2. Die Schneide: scharf, stumpf, beschädigt

Mit einem frisch geschärften Eisen soll man sich rasieren können. Dafür müssen Fase und Spiegelseite dort, wo sie sich mit einem Keilwinkel von beispielsweise 30° treffen, eine feinstbearbeitete, im Idealfall polierte, Oberfläche haben. So bilden sie eine perfekte, scharfe Schneide (Bild 3 links).

Bild 3: Zustand der Schneide eines Stecheisens oder Hobeleisens
inks: scharfes Eisen, mittig: Ecke eines Eisens mit stumpfer Schneide, rechts: Ecke eines Eisens mit stumpfer und beschädigter Schneide
  • 1: Fase des Eisens
  • 2: Spiegelseite des Eisens
  • 3: scharfe Schneide
  • 4: stumpfe Schneide
  • 5: stumpfe und beschädigte Schneide
  •  
  • β: Keilwinkel

Sie schneidet das Holz leicht und mühelos. Nachdem sie einige Zeit benutzt wurde, wird aber die notwendige Kraft spürbar größer, und am Hobel fasst die Schneide einen dünnen Span auch nicht mehr so bereitwillig. Sie ist stumpf. Wurde sie vorsichtig und schonend benutzt, dann ist sie stumpf durch Verschleiß. Das weiche, aber abrasive Holz hat den harten Stahl angegriffen und Material abgetragen (Bild 3 mittig). Die vorher glatte und scharfe Schneide ist dadurch aufgeraut und abgerundet.

Ist die Schneide aber stark beansprucht worden (zum Beispiel durch Stemmen von hartem Holz, Hobeln von Holz mit Ästen), dann weist die Schneide außerdem noch Beschädigungen auf — Scharten oder Verbiegungen (Bild 3 rechts). Die hinterlassen auf der von einem Hobel- oder Stecheisen geschnittenen Fläche sichtbare Schrammen.

Den Zustand einer Schneide kann man mit bloßem Auge erkennen. Eine perfekte Schneide ist unsichtbar — da ist einfach nichts was man sehen könnte. Eine stumpfe Schneide erscheint dagegen in gutem Licht vor dunklerem Hintergrund als sehr, sehr feine, gleichmäßige helle Linie. Wenn die Schneide beschädigt ist, erscheinen Teile und einzelne Punkte hell oder glitzernd.

Bild 4: Stecheisenschneide, stumpf und beschädigt

1.3. Prinzip des (Nach-)Schärfens

Ein stumpf gewordenes Stecheisen oder Hobeleisen wird geschärft durch Abschleifen einer Schicht Stahl an der Fase. So wird die alte Schneide entfernt und eine neue, scharfe, hergestellt.

Beim Schärfen von Hand ist das Schleifwerkzeug meist ein plattenförmiger "Bankstein" (Ausführliches zu diesem und anderen Schleifwerkzeugen: Kap. 5).

Bild 5: Schleifen der Fase auf einem Bankstein
  • 1: Spiegelseite
  • 2: Fase
  • 3: Bankstein
  •  
  • F: Anpresskraft
  • v: Schleifbewegung
  •  
  • β: Keilwinkel

Das Eisen wird mit der Fase auf den Stein gedrückt und hin- und hergeschoben, so wird Stahl abgetragen und es entsteht eine neue, geschliffene Fläche. Geschliffen wird solange, bis Verschleiß und Schäden beseitigt sind, das heißt: Spiegelseite und neue Fase treffen sich wieder in einer schadensfreien, scharfen Schneide.

Bild 6: Prinzip des Schärfens
links: Abzuschleifende Schicht an der Fase, rechts: Kürzerwerden des Eisens
  • 1: Spiegelseite
  • 2: Fase
  • 3: Schneide, strumpf (verschlissen)
  • 4: Scharte
  • 5: Verkürzung des Eisens
  •  
  • a: Abtrag an der Fase zur Beseitigung des Schneidenverschleißes
  • b: Abtrag an der Fase zur Beseitigung der Scharte
  •  
  • β: Keilwinkel

War das Eisen nur stumpf (verschlissen), dann ist die abzuschleifende Schicht sehr dünn, nur einige Hundertstel mm, (Maß a). Sind Schäden an der Schneide zu beseitigen, muss entsprechend mehr abgeschliffen werden (Maß b). Weil das Eisen durch das Abschleifen der Fase kürzer wird, sollte man nie mehr abschleifen als nötig.

Schleifen und Abziehen

Zum Schärfen ist also eine bestimmte Menge Stahl abzuschleifen, und die Fasenfläche muss danach wieder in einem feinstbearbeiteten Zustand sein. Eine solche Fläche erzeugt nur ein Stein, der ein sehr feines Korn hat (Körnung etwa 6000 bis 8000 — Erläuterungen dazu: Kap. 5.1) — leider bedeutet das immer: Seine Abtragsleistung ist sehr, sehr klein, das Schärfen mit ihm allein würde sehr, sehr lange dauern. Darum wird zuerst mit einem gröberen Schleifstein (Körnung etwa 800 bis 1000), der viel schneller arbeitet, soviel Stahl abgetragen wie erforderlich. Danach ist die Fase rau, meist hat sich auch dort wo die Schneide entstehen soll ein Grat gebildet, der beseitigt werden muss (Kap. 2.2). Der notwendige zweite Arbeitsschritt ist darum das Glätten ("Abziehen") der Fase mit einem sehr feinen Abziehstein, einem Poliermittel oder Ähnlichem. Weil die Spiegelseite nicht geschliffen wurde, hat sie noch ihren feinstbearbeiteten Zustand. Sie wird abgezogen, um Grat und feine Kratzer zu entfernen.

Das Schärfen besteht also aus zwei Arbeitsschritten:
1. Schleifen der Fase mit dem Schleifstein zur Beseitigung von Verschleiß und Schäden.
2. Abziehen von Fase und Spiegelseite mit dem Abziehstein (oder einem anderen sehr feinen Schleifwerkzeug) zum Entfernen des Grates und zur Herstellung der erforderlichen feinen Oberfläche an der Schneide.

Beim Schärfen wird niemals die Spiegelseite geschliffen. Das ist nur nötig, wenn ein schlecht gefertigtes oder verdorbenes Eisen in einen ordentlich schärfbaren Zustand gebracht werden soll (s. Kap. 3).

1.4. Schneller und besser schärfen — mit Mikrofase und 2. Fase

Traditionell wird die geschliffene Fasenfläche anschließend vollständig mit dem Abziehstein geglättet, ebenso die ganze Spiegelseite. Gegen ein so geschärftes Eisen ist nichts einzuwenden. Aber:

Kann man diesen ärgerlichen Aufwand verringern? Ja. Denn:

Egal wie lang und dick das Eisen ist- der Schneidvorgang findet ganz vorn an der Schneide statt, und es genügt, wenn nur dort, auf den ersten Zehntel Millimetern, Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit so sind wie es eine gute Schneide erfordert. Es ist deshalb völlig ausreichend, nur diesen schmalen Bereich vorn an der Schneide abzuziehen.

Möglich wird das durch Mikrofase und 2. Fase.

Die Mikrofase:

Bild 7: Stecheisen ohne Mikrofase — mit Mikrofase
oben: Schneide mit ganzflächig abgezogener Fase, unten: Schneide mit Mikrofase
  • 1: Schneide
  • 2: abgezogene Spiegelseite
  • 3: abgezogene Fase
  • 4: abgezogene Mikrofase
  • 5: geschliffene Fase
  •  
  • β: Keilwinkel an der Schneide
  • β′: Winkel zwischen geschliffener Fase und Spiegelseite

Bild 7 oben zeigt ein in traditioneller Weise geschärftes Eisen. Der Keilwinkel der Schneide beträgt β = 30°, Schenkel des Winkels sind die Spiegelseite und die Fase. Beim Schärfen wird die Fase mit 30° geschliffen und anschließend unter dem gleichen Winkel ganzflächig abgezogen.

Bild 7 unten zeigt ein Eisen, das arbeitssparend und qualitätssteigernd mit Mikrofase (engl.: "microbevel") geschärft wurde. Auch hier beträgt der Keilwinkel 30°, Schenkel des Winkels β sind die Spiegelseite und die schmale Mikrofase. Die Schneide ist also identisch mit der des Eisens in Bild 7 oben, und sie schneidet auch genau so.

Die Winkeldifferenz Δβ (Delta Beta) zwischen Fase und Mikrofase beträgt bei meinen Eisen immer 5°. Zuerst wird die komplette Fase bis zur Schneide mit β' = 25° geschliffen, dann die Mikrofase (β = 30°) mit dem Abziehstein hergestellt. Der wirkt auf diese Weise genau dort, wo er gebraucht wird, nämlich vorn an der Schneide. Nur dort! Darum schafft er das sogar wenn er sehr fein ist in Sekunden.

Die Mikrofase ist übertrieben breit gezeichnet und im Foto daneben (zur besseren Sichtbarkeit) auch breiter als erforderlich. Sie soll nur 3 bis höchstens 5 Zehntel mm breit sein. Die Qualität (geringe Rauigkeit, Kratzerfreiheit) der Mikrofase ist perfekt, weil der Stein sehr fein ist und weil sich unter einer so schmalen Fläche keine gröberen Körner, Späne und ähnliche Störenfriede festsetzen können.

Beim Nachschärfen eines solchen Eisens wird an der Fase so viel abgeschliffen, bis die Mikrofase vollständig verschwunden ist, und dann mit dem Abziehstein eine neue hergestellt.

Zusammengefasst: Vorteile der Mikrofase:
  • Das Abziehen erfolgt in einem Bruchteil der sonst erforderlichen Zeit, auch mit einem extrem feinen Stein
  • Die Qualität der Mikrofase ist besonders gut

Die Mikrofase sollte bei allen Stecheisen angewendet werden. Wie ich ein Stecheisen mit Mikrofase schärfe ist beschrieben in Kap. 2.2

Die 2. Fase:

Weil Hobeleisen keine bis zur Schneide plane Spiegelseite brauchen, kann man bei ihnen zur Erleichterung des Schärfens auch an der Spiegelseite eine kleine feinstbearbeitete Fase in einem flachen Winkel anbringen. Bei den englischsprachigen Erfindern heißt sie "back bevel", ich nenne sie "2. Fase" um eine Verwechslung mit der Mikrofase zu vermeiden. Auch sie soll nur wenige Zehntel mm breit sein. Sie verschwindet meist nicht vollständig wenn Fase und Mikrofase bearbeitet werden. Beim Abziehen der 2. Fase wirkt der Abziehstein wieder ganz gezielt genau da wo er gebraucht wird, nämlich unmittelbar an der Schneide, und entfernt dort in Sekunden zuverlässig alle Schäden. Perfekt!

Bild 8: Hobeleisen mit Mikrofase und 2. Fase
  • 1: Schneide
  • 2: geschliffene Fase
  • 3: geschliffene Spiegelseite
  • 4: abgezogene Mikrofase
  • 5: abgezogene 2. Fase
  •  
  • β: Keilwinkel an der Schneide
  • β': Winkel zwischen geschliffener Fase und Spiegelseite

Die Schneide eines so geschärften Hobeleisens wird von zwei winzig schmalen polierten Fasenflächen gebildet- wie die einer Rasierklinge, und genau so scharf kann und soll sie auch sein.

Zusammengefasst: Vorteile der 2. Fase:
  • Der Zeitaufwand zum Schärfen wird nochmals reduziert, weil der Abziehvorgang schneller erledigt ist und nie mehr die ganze Spiegelseite zur Kratzerbeseitigung nachgearbeitet werden muss.
  • Mit Mikrofase (an der Fasenseite) und 2. Fase (an der Spiegelseite), beide in hoher Qualität frisch abgezogen, hat man eine perfekte Schneide.

Die 2. Fase kann und sollte an allen Hobeleisen angebracht werden. Ein Hobeleisen wie ein Stecheisen zu schärfen, also ohne 2. Fase, dafür aber mit komplett abgezogene Spiegeleite, ist möglich. Klug ist es nicht- man macht sich mehr Arbeit als man müsste und erhält eine Schneide die nicht so gut ist wie sie sein könnte.

Wie ich ein Hobeleisens mit Mikrofase und 2. Fase schärfe ist beschrieben in Kap. 2.3

Eine Variante für Bankhobel: Hobeleisen mit bogenförmiger Schneide

Auf einem planen Stein abgezogen, bilden Mikrofase und 2. Fase normalerweise eine genau gerade Schneide. Für Bankhobel - also alles zwischen Putzhobel und Raubank- sollte die Schneide aber minimal bogenförmig mit vorstehender Mitte sein (Ausführliches dazu: Kap. 8.1).

Wie ich ein Hobeleisen mit bogenförmiger Schneide schärfe ist beschrieben in Kap. 2.4.

1.5. Schleifen und Abziehen beim Schärfen von Hand

Im Kap. 1.4 wurde gezeigt, wie durch geschickte Modifikation des Schneidkeiles Stecheisen und Hobeleisen besonders schnell und in besonders guter Qualität geschärft werden können. Die Arbeitsgänge "am Stein" für ein solches Schärfen sind (in dieser Reihenfolge):

Die Durchführung dieser drei unterschiedlichen Arbeitsgänge von Hand soll jetzt noch einmal erläutert werden bevor dann in Kapitel 2 die praktische Anwendung demonstriert wird.

1.5.1. Fase schleifen

Zustand der Fase (vorher):

Anforderungen an die neue Fase:

Beim Schleifen der Fase auf dem Bankstein wird das Eisen in einem entsprechenden Winkel (dem "geschliffenen Keilwinkel" β′) zur Fläche des Steines gehalten. Schleift man freihändig (Bild 9 links) kann man den Winkel nicht absolut konstant halten, die so geschliffene Fase ist nie ganz plan sondern immer etwas gekrümmt in Längsrichtung.

Bild 9: Fase beim freihändigen Schleifen und beim Schleifen mit Führung
links: freihändig, rechts: mit Führung
  • 1: Stecheisen
  • 2: Schleifstein
  • 3: Rolle der Führung
  • 4: Fase, gekrümmt (übertrieben gezeichnet)
  • 5: Fase, plan
  • 6: Schneide, gerade
  •  
  • L: Längsrichtung der Fase
  • Q: Querrichtung der Fase
  • v: Schleifbewegung
  •  
  • β′: Keilwinkel, geschliffen

Eine Schärfführung (Bild 9 rechts) rollt über den Stein oder die Tischfläche, das eingespannte Eisen wird in einem konstanten Winkel geführt. Wenn man so schleift, erhält man eine plane Fase in genau dem Winkel der einjustiert wurde.

Die bei freihändigem Schleifen unvermeidliche Krümmung der Fase ist kein Nachteil, es kommt nur darauf an dass der Keilwinkel vorn an der Schneide genau genug eingehalten wird. Wie genau? Wenn die Fase mit 25° geschliffen und die Mikrofase (ebenfalls freihändig) mit 30° abgezogen wird, sollen beide Flächen sauber voneinander getrennt sein. Geht das? Eindeutig ja, ich habe damit nie Probleme. Nie.

Auf einem planen Schleifstein geschliffen (egal ob freihändig oder mit Führung) ist die Fase in Querrichtung nie gekrümmt, die Schneide immer gerade.

Weil ich beim freihändigen Schleifen keine Probleme habe, benutze ich keine Führung, es wäre mir zu umständlich. Aber es ist natürlich möglich — wie Schwimmflügeln und Stützrädern auch.

1.5.2. Mikrofase herstellen

Zustand der Mikrofase und des Schneidkeiles (vorher):

Anforderung an die neue Mikrofase:

Zum Herstellen der Mikrofase wird das Eisen so gehalten, dass die geschliffene Schneide auf der Fläche des Abziehsteines aufliegt und zwischen Fase und Abziehstein ein keilförmiger Spalt mit dem Winkel Δβ (5°) besteht.

Bild 10: Eisen mit geschliffener Fase, ausgerichtet zum Herstellen der Mikrofase
  • 1: Spiegelseite
  • 2: Fase (geschliffen, nicht gekrümmt in Querrichtung)
  • 3: Abziehstein, plan
  •  
  • v: Abziehbewegung
  •  
  • β′: Keilwinkel, geschliffen
  • Δβ: Winkeldifferenz Fase — Mikrofase

Der Abziehstein erzeugt an der Stelle der Schneide die winzig schmale Mikrofase. Der Winkel zum Stein muss und kann dabei so genau eingehalten werden wie beim Schleifen der Fase.

Wenn der Abziehstein exakt plan ist, ist auch die Mikrofase in Querrichtung nicht gewölbt (vergl. Bild 9), der Übergang zwischen Fase und Mikrofase eine gerade Kante und wenn beim Abziehen mittig angedrückt wurde erhält man eine Mikrofase in gleichmäßiger Breite.

Auch bei diesem Arbeitsgang ist darum ein freihändiges Führen des Eisens kein Problem, die Benutzung einer Führung aber selbstverständlich möglich.

1.5.3. Spiegelseite abziehen (nur bei Stecheisen)

Zustand der Spiegelseite (vorher):

Anforderungen an die Spiegelseite nach dem Abziehen

Zum Abziehen braucht man einen exakt planen, also frisch abgerichteten Abziehstein.

Das Eisen wird mit der Spiegelseite flach auf den Stein gelegt, angedrückt und über den Stein bewegt, beispielsweise in einer Zickzack- Bahn. Wichtig dabei: Es wird durch die Planfläche des Steines geführt und kann darum nicht kippeln. So bleibt die Fläche plan — besser als mit irgendeiner für den Holzwerker verfügbaren Maschine!

Bild 11: Abziehen der planen Spiegelseite auf einem Bankstein
  • 1: Stecheisen
  • 2: Bankstein
  • 3: Bahn des Eisens über den Stein (Beispiel)
  •  
  • F: Anpresskraft

ie Spiegelseite passt sich beim Abziehen an die Fläche des Steines an und ist am Ende nur plan wenn auch der Stein plan ist.

Sie ist fertig abgezogen, wenn die ersten 1 oder 2 cm ab der Schneide, einschließlich der Ecken, feinbearbeitet sind- und mit nicht mehr Kratzern als man hinnehmen will. (Kratzerfreiheit ist hier nur mit viel Geduld erreichbar und nicht unbedingt erforderlich).

Eine Schärfführung ist beim Abziehen der Spiegelseite nicht einsetzbar und auch nicht nötig.

1.5.4. 2. Fase abziehen (nur bei Hobeleisen)

Zustand der 2. Fase und des Schneidkeiles (vorher)

Anforderungen an die 2. Fase nach dem Abziehen

Das Hobeleisen wird (mit der Spiegelseite nach unten) auf den Abziehstein gelegt und dann so gehalten, dass die geschliffene Spiegelseite einen Winkel Δβ (meist 5°) zur Oberfläche des Abziehsteines hat.

Bild 12: Eisen mit geschliffener Spiegelseite ausgerichtet zum Abziehen der 2. Fase
  • 1: Spiegelseite, geschliffen
  • 2: Fase (geschliffen)
  • 3: Abziehstein
  • 4: Mikrofase, abgezogen
  •  
  • v: Abziehbewegung
  •  
  • β′: Keilwinkel, geschliffen
  • Δβ: Winkeldifferenz Spiegelseite — 2. Fase

2. Stecheisen und Hobeleisen: Schärfpraxis

2.1. Was man so braucht — Schärfwerkzeuge und Hilfsmittel

Für das Schärfen nach meiner Methode braucht man Wassersteine und noch etwas mehr.

Notwendiges:

Wünschenswertes:

Ganz besonders Wünschenswertes:

2.2. Schärfen von Stecheisen

Stecheisen sind der richtige Einstieg wenn man anfangen will, von Hand zu schärfen.

Bitte beachten: Ich bin Rechtshänder. So beschreibe ich es, und so zeigen es auch die Bilder.

Grundvoraussetzung für schnelles und präzises Schärfen ist, ein ordentlicher Zustand der Spiegelseite: plan, auf den ersten cm ab Schneide sauber abgezogen mit nicht allzu vielen Kratzern und frei von Rostnarben und ähnlichen Schäden. Wenn das nicht so ist, muss sie vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal hergerichtet werden (Kap. 3.3).

Also:

Bild 13: Stecheisen mit Beschriftung: geschliffene Fase 25°, Mikrofase 30°

Schritt 1: Schleifen der Fase

Beim Schleifen und Abziehen sollen die Steine, bei ihrem Abrichten auch der Klinker richtig nass sein, dafür habe ich die Spritzflasche mit spülmittelhaltigem Wasser. Ich weise aber nicht bei den Arbeitsgängen immer wieder darauf hin.

Vor dem Schleifen: Schleifstein abrichten (immer!) (Kap. 7.2)

Der Schleifstein muss genau plan sein, sonst gibt es nachher Probleme beim Abziehen. Bei schmalen Stecheisen ist das unkritisch, bei breiten sollte man es mit der Planheit der Steine schon genau nehmen. Muss lange geschliffen werden, dann kann es nötig sein, den Stein zwischendurch nochmals abzurichten.

Ausrichten und Halten des Eisens:

Die Winkel für Fase und Mikrofase müssen beide einigermaßen genau eingehalten werden. Nur dann wird die Mikrofase schmal und flach und beim nächsten Schleifen der Fase mit geringem Abtrag (und in entsprechend kurzer Zeit) entfernt.

Bild 14: Ausrichten des Eisens zum Stein mit der Lehre

Ich setze das Eisen auf den Stein und halte es mit der rechten Hand, mit links dann die Lehre seitlich gegen das Eisen. Ich korrigiere die Neigung des Eisens bis ich mit zwei Fingern fühle, dass Spiegelseite und Lehre genau fluchten. Diese Stellung halte ich konstant, lege die Lehre weg und die Finger der linken Hand auf die Spiegelseite des Eisens — und los gehts.

Bild 15: Schleifen eines Stecheisens auf dem Bankstein

Beim Schleifen soll

Ich habe verschiedene Bewegungsabläufe beim Schleifen ausprobiert, auch die oft genannte "liegende 8". Schließlich habe ich festgestellt: Am besten geht es (für mich!), wenn ich in geraden Bahnen vor und zurück schleife, mit einem kleinen seitlichen Versatz von Strich zu Strich zwischen rechtem und linkem Rand des Steines, also in einer Zickzackbewegung. Dabei nutze ich sowohl die ganze Breite des Steines aus als auch die ganze Länge. Weil ich das Eisen so halte dass seine Schneide schräg zu den Kanten des Steines liegt, kann ich sogar etwas über die Enden des Steines hinausfahren.

Bild 16: Bahn des Eisens beim Schleifen, Schrägstellung der Schneide

Beim Schleifen vorwärts (weg vom Körper) drücke ich das Eisen stärker auf dem Stein als beim Zurückziehen. Wenn das Eisen rechtwinklig war, achte ich auf gleichmäßig mittigen Druck. War es schief, drehe ich es zur Korrektur mit der rechten Hand (am Heft) nach rechts oder links. Dabei liegt aber die Fase weiterhin ganzflächig auf dem Stein.

Konstanthalten des Winkels zum Stein (Keilwinkel)

Änderungen des Kontaktes zwischen Fase und Stein sind fühl- und hörbar — je dicker das Eisen ist, desto deutlicher, und besonders eindeutig an laminierten Eisen. Aufschlussreich ist, wie sich bei der Vorwärtsbewegung Abrieb auf die Spiegelseite schiebt. Kommt nichts, dann ist die Mikrofase noch nicht entfernt, die geschliffene Fasenfläche erstreckt sich also noch nicht bis zur Schneide. Oder man ist gerade dabei, den Keilwinkel zu verkleinern. Kommt viel, dann vergrößert man gerade den Keilwinkel.

Für einen konstanten Winkel während der Bewegung über die Länge des Steines braucht man einen geeigneten Bewegungsablauf. Ich schleife im Stehen, den linken Fuß leicht nach vorn gestellt, also in "Linksauslage". Oberkörper und Arme halte ich unbeweglich zueinander, die Bewegung ist ein Vor- und Zurückpendeln aus den Beinen. Es sieht, naja, etwas putzig aus...

Die Fase ist fertig geschliffen, sobald

Schritt 2: Beseitigung des Grates

Der Grat entsteht dadurch, dass beim Schleifen der Schneidkeil an seiner dünnsten Stelle, also vorn an der Schneide, ausweicht und sich nach oben umbiegt anstatt sich wegschleifen zu lassen (Bild 17 oben).

Bild 17: Der Schleifgrat und wie er entfernt wird
oben: Entstehung des Grates beim Schleifen, unten links: Prüfen auf Vorhandensein eines Grates, unten rechts: Entfernen des Grates auf dem Abziehstein
  • 1: Eisen
  • 2: Fase
  • 3: Grat
  • 4: Schleifstein
  • 5: Abziehstein
  •  
  • v: Bewegung beim Schleifen

Den Grat kann man kaum sehen- aber deutlich fühlen wenn man mit der Fingerspitze von der Spiegelseite her über die Schneide fährt (Bild 17, unten links). Er zeigt an, dass tatsächlich vorn an der Schneide Stahl abgeschliffen wurde, die alte Mikrofase ist also weg.

Ich entferne den Grat grundsätzlich vor dem Abziehen, er könnte sonst die Mikrofase oder später die Spiegelseite verkratzen. Dazu nehme ich den Abziehstein (für diesen Arbeitsgang richte ich ihn nicht extra ab) und ziehe die Schneide mit einer Wischbewegung darüber (Bild 17, unten rechts), wobei ich mit einem Finger ganz leicht auf die Spiegelseite drücke, bis das Eisen zum Schluss fast senkrecht auf der Fläche steht. Der Grat wird so zur Spiegelseite hin umgebogen und durch die schleifende Wirkung des Abziehsteines an seiner Wurzel abgetrennt, der Fingertest bestätigt es. Das Eisen nimmt dabei keinen Schaden, der nicht durch das anschließende Herstellen der Mikrofase beseitigt würde

Schritt 3: Herstellen der Mikrofase

Vor dem Abziehen: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!)

Der Abziehstein muss griffig, plan und frei von verschleppten gröberen Körnern sein. Ich richte ihn ab, indem ich ihn über den Abrichtklinker ziehe (Kap. 7.2). Anschließend wird er durch Eintauchen in den Wasserbehälter abgespült, ein Abwischen mit dem Finger hilft. Der gebrauchsfertige Stein muss gleichmäßig hell und sauber aussehen.

Jetzt wird die Mikrofase hergestellt. Dazu wird das Eisen auf dem Abziehstein mit der Lehre auf 30° ausgerichtet. So berührt es den Stein nur mit der geschliffenen Schneide. Um ein Einschneiden zu verhindern, muss das Abziehen unbedingt mit einem ziehenden Strich (rückwärts) angefangen werden. Dabei wird das Eisen kräftig auf den Stein gedrückt. Es hinterlässt eine deutlich dunkle Spur (Bild 15) und an Stelle der geschliffenen Schneide bildet sich der erste Ansatz einer Mikrofase.

Bild 18: Beginn des Abziehens der Mikrofase

Jetzt kommt der kritische Moment: vorwärts, ohne in den Stein zu schneiden. Mit ganz wenig Andruck, und es hilft, den Winkel eine gefühlte Winzigkeit zu verkleinern. Auch bei den nächsten Strichen: vorwärts ganz vorsichtig, rückwärts mit mehr Druck (beim Schleifen war es umgekehrt). Wenn man ganz langsam vorwärts schiebt, kann man sehen, ob das Eisen einzuschneiden beginnt, und sofort durch minimales Verkleinern des Winkels reagieren. Anfangs muss man sich wirklich sehr konzentrieren, sonst geht's daneben!

Um mit einem sehr feinen 8000er Stein die Mikrofase zu erzeugen, genügen an einem Stecheisen mittlerer Breite etwa 5 Striche (fünfmal vor und zurück).

Das Ergebnis sollte anfangs mit der Lupe überprüft werden. Auf keinen Fall dürfen in der schmalen abgezogenen Fläche noch Spuren von der gröberen Schleifstruktur, die vom Schleifstein stammt, sichtbar sein! Wenn die Winkel beim Schleifen und Abziehen einigermaßen eingehalten wurden (also die Winkeldifferenz Δβ zwischen den Flächen etwa 5° beträgt), ist die Mikrofase nur wenige Zehntel Millimeter breit und hat eine exakte Begrenzung. Auch bei mir sahen die ersten Versuche noch nicht ganz so aus, aber man verbessert sich schnell.

Schritt 4: Spiegelseite abziehen

Vorher: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!) Kompliziert oder mühsam? Nein. Reine Gewohnheitssache. Weil bei mir der Abrichtstein am Schärfplatz bereitliegt, dauert es etwa 10 Sekunden.

Beim Abziehen der Spiegelseite wird der mikroskopisch kleine Grat entfernt, der beim Abziehen der Mikrofase entstanden ist, und außerdem feine Kratzer. Ohne eine gute Spiegelseite ist eine perfekte Mikrofase nur die Hälfte wert!

Bei breiteren Eisen (deutlich über 10 mm) ist es hilfreich, für das Abziehen der Spiegelseite eine Seite des Abziehsteines genutet zu haben (Kap. 5.1). Ein genuteter Abziehstein trägt mehr und gleichmäßiger ab, weil der Schlamm in den Nuten verschwindet. Es verschwinden auch alle gröberen Körner, darum ist die Gefahr des Verkratzens viel kleiner. Die Kanten der Spiegelseite müssen immer schräg zu den Nuten geführt werden, sie könnten sonst hängenbleiben.

Das Eisen wird mit der Spiegelseite flach auf den Abziehstein gelegt. Es muss vom Stein geführt werden! Gedrückt wird vorn im Bereich der Schneide, um vor allem dort abzutragen.

Bild 19: Abziehen der Spiegelseite mit genutetem Stein

So wird es hin und zurück über den Stein bewegt (vergl. Bild 7). Der Grat ist sofort weg. Die Beseitigung von tieferen Kratzern auf der Fläche kann ziemlich lange dauern, sie muss nicht vollständig sein. Wichtig ist, dass die Zone entlang der gesamte Schneide (einschließlich der Ecken) bearbeitet ist. Durch Kontrolle mit der Lupe und Prüfen der Schärfe findet man bald heraus, welcher Aufwand sinnvoll ist. Wenn das Abziehen länger dauert, lohnt es sich, den Stein zwischendurch neu abzurichten, er ist dann wieder griffiger und trägt mehr ab.

Damit ist die Schneide fertig, nochmaliges Abziehen bringt nichts.

Schritt 5: Prüfen der Schneide

Mein Schärfetest ist die (völlig ungefährliche!) Rasur des Unterarms oder des Handrückens. Wenn die (trockenen) Haare von der Schneide wegspringen, ist sie scharf. Rasiert sie mühsam und rupft dabei an den Haaren, ist sie nicht richtig scharf. Rasiert sie gar nicht, ist irgendwas ganz falsch.

Aussagekräftiger ist der Blick durch eine Lupe mit etwa 10-facher Vergrößerung — eine kleine Einschlaglupe oder auch eine ins Auge geklemmte Uhrmacherlupe.

Wie wird eine starke Lupe benutzt? Lupe direkt vor das Auge und dann heran an das Objekt oder das Objekt vor die Lupe. Wichtig ist auch gutes Licht.

Die Schneide ist in Ordnung und scharf, wenn

Schritt 6: Eisen abtrocknen und vor Rost schützen.

Schärfen erzeugt eine Oberfläche, die im nassen Zustand innerhalb von Minuten erste Rostflecken zeigt. Also: vorsichtig abtrocknen mit einem saugfähigen sauberen Putzlappen oder noch besser mit Küchen- oder Toilettenpapier. Anschließend etwas Öl als Rostschutz vor allem auf die Spiegelseite aufgetragen. Welches Öl? Ich benutze Ballistol (Kaiser Willis Waffenöl).

2.3. Schärfen von Hobeleisen mit gerader Schneide

Auf die Notwendigkeit, Schleif- und Abziehstein vor jedem Arbeitsgang abzurichten und immer nass zu halten, weise ich hier zum letzten mal hin.

Auch bei Hobeleisen muss die Spiegelseite in Ordnung sein: exakt plan und die ersten 1 bis 2 cm ab der Schneide sauber geschliffen und frei von Rostnarben; Kratzer schaden nicht. Wenn sie diese Anforderungen nicht erfüllt, muss sie vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal überarbeitet werden (Kap. 3.3).

Also:

Bild 20: Hobeleisen mit Beschriftung (Fase 25°/ Mikrofase 30° / 2. Fase 5°)

Bei Hobeleisen ist genaue Rechtwinkligkeit wichtiger als bei Stecheisen. Darum sollte man gelegentlich (nicht bei jedem Schärfen) vor Beginn des Schleifens mit einem kleinen Anschlagwinkel überprüfen, ob und wie beim Schleifen zu korrigieren ist. Der Winkel wird nicht vor die Schneide gehalten, sondern mit seiner Zunge auf die Spiegelseite gelegt.

Bild 21: Überprüfen der Rechtwinkligkeit mit Anschlagwinkel
  • 1: Eisen
  • 2: Zunge des Anschlagwinkels
  • 3: Schneide (schief)

Schritt 1: Schleifen der Fase

Bild 22: Schleifen von Hobeleisen mit einem Halter

Ausrichten und Schleifen eines Hobeleisens erfolgen wie bei einem Stecheisen. Man kann und sollte hier aber kräftiger mit der linken Hand drücken, zur Zeitersparnis. Um die Rechtwinkligkeit zu verbessern wird ggf. eine Schneidenecke stärker auf den Stein gedrückt.

Die Führung des Eisens wird noch sicherer, wenn man den rechten Unterarm seitlich an den Oberkörper anlegt. Die Hin- und Herbewegung kommt wieder aus den Beinen, der Oberkörper ist unbeweglich.

Schritt 2: Beseitigung des Schleifgrates

genau wie bei einem Stecheisen. Das Hobeleisen bleibt am Halter festgeschraubt.

Schritt 3: Abziehen der Mikrofase

Ausrichten und Abziehen wie bei Stecheisen, das Eisen bleibt am Halter.

Schritt 4: 2. Fase abziehen

Das Eisen wird vom Halter abgenommen. Zum Abziehen der 2. Fase muss es im Winkel von 5° zum Abziehstein ausgerichtet werden. Dafür habe ich eine kleine aus Messing gefeilte Höhenlehre mit 2 Stufen, 9 und 5mm hoch (Bild 23 links). Am Eisen (Fasenseite) ist ein Strich, 100mm von der Schneide entfernt.

Bild 23: Ausrichten zum Abziehen der 2. Fase
links: Lehre, rechts: Hobeleisen mit Strich ausrichten

Ich stelle die Lehre auf den Abziehstein und lege das Eisen, Spiegelseite nach unten, mit dem Strich auf die 9mm- Stufe. Der Winkel zwischen Stein und Spiegelseite beträgt jetzt

In dieser Position fasse ich das Eisen mit Daumen und Zeigefinger, der Daumennagel liegt auf dem Stein (Bild 23 rechts), nehme die Höhenlehre heraus und drücke mit zwei Fingern der linken Hand leicht auf die Schneidenecken. Der Daumen hält das Eisen in der richtigen Höhe (im richtigen Winkel zum Stein), der Daumennagel gleitet auf dem Stein.

Bild 24: Abziehvorgang 2. Fase

Das Abziehen beginnt mit einem ziehenden Strich (sonst schneidet das Eisen in den Stein), mit etwa 5 bis 10 Strichen ziehe ich die 2. Fase ab. Es ist verblüffend einfach, der einfachste Arbeitsgang beim Schärfen

Anbringen der 2. Fase an Eisen von Flachwinkelhobeln und anderen sehr kurze Eisen

Bild 25: Ausrichten zum Abziehen der zweiten Fase unter 3° mit Magnethalte
links: Magnethalter, rechts: Ausrichten des Eisens

Flachwinkelhobel mit 12° Bettungswinkel erhalten eine 2. Fase mit nur 3° zur Spiegelseite (Begründung: Kap. 4.2.). Dafür hat die Höhenlehre eine 5mm-Stufe. So dicht über dem Stein lassen sich diese kurzen Eisen nicht mehr gut halten. Ich benutze einen Halter aus einem gekröpften Messingblechstreifen mit zwei aufgeklebten starken Magneten (Bild 20 links). Auch hier: Der Daumennagel gleitet beim Abziehen auf dem Stein, zwei Finger der linken Hand drücken die Schneide an.

Damit ist die Schneide fertig.

Schritt 5: Prüfen der Schneide

Schritt 6: Eisen abtrocknen und vor Rost schützen.

Das ist besonders wichtig bei Hobeleisen, die mit einem Spanbrecher verschraubt werden. Wenn man da nicht aufpasst und vielleicht doch ein bisschen Feuchtigkeit zurückbleibt, wird man beim nächsten Abschrauben nach längerer Nichtbenutzung sehen, dass sich zwischen Spiegelseite und Spanbrecher der Rost prächtig entwickelt hat. Rostgefährdet sind auch eiserne Flachwinkel-Hobel: Die Spiegelseite des Eisens liegt fugendicht auf dem Bett, ohne Trocknungsmöglichkeit. Da kann man sehr traurige Überraschungen erleben...

2.4. Schärfen von Hobeleisen mit bogenförmiger Schneide

Ausführlicheres zur praktischen Bedeutung der bogenförmigen Schneide an Bankhobeln s. Kap. 8.1. Voraussetzungen für das Schärfen und weitere Hinweise sind identisch mit denen für Hobeleisen mit gerader Schneide (Kap. 2.3). Schleif- und Abziehstein sind wie immer plan!

Für die Schneidenkrümmung kann ich weder genaue Vorgaben machen noch ihre Größe nachmessen; erst der mit dem Hobel geschnittene Span zeigt, ob es gelungen ist.

Die Schneidenform hängt ausschließlich von der Gestalt der Mikrofase und der 2. Fase ab. Da das Eisen beim Abziehen der Mikrofase viel besser zu halten und zu führen ist als bei der 2. Fase, lege ich erforderliche Krümmung vor allen in die Mikrofase, die 2. Fase passt sich an.

Schritt 1: Schleifen der Fase (für bogenförmige Schneide, an einem Eisen mit bisher gerader Schneide)

Nach Festschrauben auf dem Halter und Ausrichten wird die Fase am zunächst gerade geschliffen bis zur Gratbildung (Bild 26 oben).

Bild 26: Schleifen der Fase für bogenförmige Schneide (weit übertrieben dargestellt!)
  • 1: Fase gerade geschliffen
  • 2: Fase mit zurückgenommenen Ecken geschliffen

Anschließend werden die Ecken der geschliffenen Fase zurückgenommen: Mehrere Striche, bei denen eine Ecke gezielt auf den Schleifstein gedrückt wird, dann das gleiche mit der anderen Ecke. Wie viele Striche? Ich mache für eine leichte Korrektur an einem dünnen Eisen rechts und links je etwa 5 bis 6, für eine kräftige Korrektur an einem dicken Eisen bis zu je 20. Jetzt soll der Zustand erreicht sein den Bild 26 unten weit übertrieben zeigt.

Hatte das Eisen bereits eine bogenförmige Schneide und ist die korrigierte Fasenform beim ersten, mittigem Schleifen nicht ganz verschwunden (Gratbildung zunächst nur in der Mitte), dann wird der alte Zustand an den Ecken mit entsprechend weniger Strichen wieder hergestellt.

Schritt 2: Beseitigung des Schleifgrates

Dabei macht man, um den Grat auf ganzer Länge zu erwischen, die in Bild 17 gezeigte Wischbewegung einmal in der Mitte, einmal links, einmal rechts.

Bild 27: Abziehen der Mikrofase eines Hobeleisens mit bogenförmiger Schneide (übertrieben dargestellt!)
rechts Foto: Ecke des Eisens
  • 1: Fase gerade geschliffen
  • 2: Fase mit zurückgenommenen Ecken geschliffen

Die Mikrofase wird ähnlich angebracht, wie in Kap. 2.2 und 2.3 beschrieben. Das Eisen bleibt am Halter befestigt, wird ausgerichtet. Zuerst einige Striche mit mittig angedrücktem Eisen (ziehend anfangen!). Man sieht auf dem Abziehstein: Er greift (verfärbt sich) vorwiegend in der Mitte des Eisens. Den erreichten Zustand zeigt Bild 27 links oben. Die abgezogene Schneide ist jetzt noch gerade! Dann einige Striche links gedrückt (der Stein greift links), dann dasselbe rechts. Jetzt hat das Eisen eine zweimal abgeknickte Mikrofase (Bild 27 links Mitte).

Abschließend werden etwa 5-6 Striche gemacht und dabei der Druck allmählich und gleichmäßig von der Mitte nach rechts verlagert. Anschließend links. Zuletzt zwei- bis viermal eine unmerkliche Schaukelbewegung: Beim Schieben nach vorn den Druck von der linken auf die rechte Ecke des Eisens verlagert, beim Ziehen zurück umgekehrt.

Jetzt hat die Mikrofase die gewünschte gekrümmte Form, sie sieht so aus wie sehr übertrieben dargestellt in Bild 27 links unten. Die Ecke einer hergestellten Schneide zeigt das Foto Bild 27 rechts.

Schritt 4: 2. Fase abziehen

etzt wird die 2. Fase abgezogen. Das geschieht wie für ein Eisen mit gerader Schneide auch (Kap. 2.3). Einziger Unterschied: Damit sie sich der gekrümmten Mikrofase anpasst, verlagere ich beim Abziehen den Andruck (mit beiden Fingern) von der linken Ecke über die Mitte auf die rechte Ecke und zurück. Die 2. Fase soll trotz der Bogenform der Schneide über ihre gesamte Länge etwa gleichmäßig breit sein.

Anschließend Schneide prüfen, Eisen abtrocknen und vor Rost schützen, wie immer.

3. Ein Kapitel für sich: Die Spiegelseite

Hier geht es zunächst ausschließlich um die ganzflächig plane Spiegelseite, wie sie an allen europäischen oder amerikanischen Werkzeugen anzutreffen ist. Zu den Besonderheiten traditioneller japanischer Eisen: Kap. 3.4.

3.1. Warum sind auch neue Spiegelseiten meist nicht einwandfrei?

Der Hersteller härtet die Eisen durch Abschrecken aus Rotglut. Zur Beseitigung des unvermeidlichen Härteverzuges werden sie anschließend geschliffen, dazu müssen sie fest eingespannt werden (Hobeleisen auf einer Magnetspannplatte). Bei diesem Spannvorgang ist eine elastische Verformung der Eisen nie ganz zu vermeiden. Die Flachschleifmaschine schleift eine perfekte Planfläche, aber beim Lösen der Einspannung federn die Eisen wieder in ihre Ursprungsform zurück, die Spiegelseiten werden wieder (etwas) krumm, je dünner und elastischer die Eisen sind, desto mehr.

Besonders ärgerlich ist es, wenn Stecheisen nach dem Planschliff poliert wurden. Es entstehen dabei verrundete Kanten; die Spiegelseite muss von Hand heruntergeschliffen werden damit sie wieder scharfkantig ist.

Es gibt Billig-Hobeleisen, die auf einer Kontaktschleifmaschine (eine Bandschleifmaschine mit elastischen Walzen) geschliffen wurden, sie haben meist ausgeprägt abgesunkene Kanten. Sowas von Hand wegzuschleifen dauert Stunden. Schrott!

Geläppte Spiegelseiten

Wirklich zuverlässig exakt plan ist eigentlich nur die Spiegelseite geläppter Eisen. So fertigt ein kanadischer Hersteller seit einigen Jahren. Die Eisen werden schwimmend, ohne feste Einspannung und nur mit einem Gewicht belastet, auf Spiralbahnen über eine große, langsam rotierende gusseiserne Planscheibe bewegt. Dazwischen wird Läppflüssigkeit (Öl mit Schleifmittel) gegeben. So entstehen Planflächen von besonders hoher Präzision. Geläppte Flächen erkennt man daran, dass sie matt sind (Bild 28 links) ohne die typische Struktur paralleler Riefen, die beim Schleifen entsteht.

Bild 28: Schabhobeleisen (fabrikneu)
links: Spiegelseite, geläppt, rechts: Rückseite, geschliffen auf Flachschleifmaschine mit Topfscheibe

Solche Eisen sind wirklich perfekt plan, da braucht man nichts herzurichten. Aber auch an der geläppten Spiegelseite entsteht beim Schärfen ein Grat und treten im Gebrauch Kratzer auf. Auch hier spart also das Anbringen einer 2. Fase Schärfarbeit und verbessert die Qualität der Schneide.

3.2. Prüfung einer Spiegelseite

Grobe Planheitsabweichungen sind schon sichtbar, wenn man flach über eine Spiegelseite blickt und die Reflektionen im Bereich der Schneide beobachtet. Oft ist dort eine kräftig abgesunkene Kante nicht zu übersehen

Für eine genaue Prüfung der Ebenheit gibt es das Lichtspalt-Verfahren mit dem Haarlineal. Es ist sehr empfindlich; Spiegelseiten die bei dieser Prüfung deutlich konvex oder konkav erscheinen können durchaus brauchbar sein. Bei Hobeleisen sollte man bedenken: Sie werden ggf. mit einem Spanbrecher zusammengeschraubt, auf jeden Fall aber auf ein Bett gespannt, und verformen sich dabei. Sehr hohe Anforderungen an die Planheit sind darum unsinnig.

Für mich ist eine Spiegelseite ausreichend plan, wenn sie nach wenigen Strichen einen vollständigen Flächenkontakt mit einem frisch abgerichteten Schleifstein oder Abziehstein zeigt. (Kap. 3.3.1).

3.3. Herrichten einer Spiegelseite

Das muss ein einziges Mal gemacht werden, wenn die Spiegelseite eines Eisens in schlechtem Zustand ist. Hergerichtet, soll es problemlos und zeitsparend geschärft werden können. Das heißt:

  • Spiegelseiten von Hobeleisen müssen einwandfrei plangeschliffen werden (sie werden nie mehr abgezogen, dank der 2.Fase!)
  • Spiegelseiten von Stecheisen müssen plangeschliffen und abgezogen werden (es muss nicht der ganz feine Stein sein)

3.3.1. Schleifen einer Spiegelseite

Vorher: Abrichten des Schleifsteines

Wenn eine Spiegelseite plangeschliffen wird, sind die Anforderungen an die Planheit des Schleifsteines besonders hoch, er muss unbedingt frisch abgerichtet sein. Wenn länger geschliffen wird, muss er erneut und gegebenenfalls mehrere Male abgerichtet werden.

Der Schleifvorgang

Eine Spiegelseite wird geschliffen, weil sie Mängel aufweist — sie ist krumm, konkav oder konvex, rostnarbig, verkratzt. Am Ende soll sie frei von Schäden sein — und plan. Es ist hilfreich, sich mit einem Lineal (am besten aber nicht wirklich erforderlich ist ein Haarlineal) ein Bild von der Ebenheit zu machen. Man setzt das Lineal längs und quer auf die Spiegelseite und beobachtet den Lichtspalt. Eine gute Planheit soll beim Schleifen erhalten bleiben, Abweichungen sollen im Laufe des Schleifens immer kleiner werden.

Wenn man Glück hat, ist eine planzuschleifende Spiegelseite leicht hohl (das ist leider selten), liegt also nur im Bereich der Schneide und am anderen Ende auf dem Stein auf. Dann ist das schneidenseitige Ende, auf das es ankommt, besonders leicht schleifbar, und eine Zone im Bereich der Eisenmitte darf unperfekt oder sogar ungeschliffen bleiben.

Ich lege das Eisen mit der Spiegelseite flach auf den Stein, drücke aber beim Schleifen vorn im Bereich der Fase, damit vor allem dort abgetragen wird. Das Eisen wird mit annähernd parallelen Strichen im Zickzack über den Stein geschoben und dabei dessen Fläche möglichst gleichmäßig genutzt.

Bild 29: Schleifen einer Spiegelseite

Vorn an der Schneide bildet sich eine plangeschliffene Fläche. Unvermeidlich verliert dabei aber der Stein früher oder später selbst seine Planheit — meist wird er trotz aller Bemühungen hohl — und kann dann natürlich auch keine plane Fläche am Eisen mehr erzeugen. Er muss also zwischendurch neu abgerichtet werden. Sonst hat die Spiegelseite zwar am Ende das gewünschte gleichmäßige Schliffbild, aber sie ist konvex. Folge: Der plane Abziehstein erfasst die Ecken nicht.

Zur Beschleunigung des Schleifens ist es bei breiten Spiegelseiten (Hobeleisen) hilfreich, mit Hilfe eines Holzklotzes oder eines ähnlichen Hilfsmittels das Eisen mit mehr Kraft auf das Schleifwerkzeug zu drücken. Aber Vorsicht — ein höherer Kraftangriff am Eisen macht die Fläche tendenziell etwas konvex! Andererseits biegen sich dünne Eisen bei Anwendung von viel Kraft merklich durch (die geschliffene Fläche wird konkav). Für exakten Planschliff sollte also in der letzten Phase des Schleifvorganges mit wenig Kraft direkt auf das Eisen gedrückt werden.

Zur Überprüfung der Planheit wird nach Neuabrichten des Schleifsteins die Schleifrichtung (bezogen auf die Kontur des Eisens) geändert, beispielsweise schräg nach links statt vorher parallel zu den Längskanten. So werden die neu geschliffenen Flächenanteile sichtbar. Wenn schon nach wenigen Schleifstrichen die ersten Zentimeter ab Schneide einschließlich der Ecken ein gleichmäßiges Schliffbild zeigen, ist die Spiegelseite ausreichend plan.

Was, wenn der Schleifstein es nicht schafft?

Der mit einem 800er oder1000er Bankstein erreichbare Abtrag auf einer großen Fläche an einem harten Werkstück — hier: der Spiegelseite eines Stecheisens oder Hobeleisens — ist lächerlich gering. Ein solcher Stein kann nur eine geringe Unebenheit, Kratzer oder ganz flache Narben beseitigen. Umfangreichere Aufgaben schafft er nicht in akzeptabler Zeit. In einem solchen Fall ist vor dem Schleifstein ein Schleifwerkzeug mit höherer Abtragsleistung einzusetzen:

3.3.2. Abziehen der geschliffenen Spiegelseite (Stecheisen)

Die Spiegelseite eines Stecheisens wird jetzt mit einem relativ groben, aber schnellen 6000er Abziehstein abgezogen, das genügt.

Vorher: Abrichten des Abziehsteines (jedesmal!)

Die Anforderungen an Planheit und Sauberkeit des Abziehsteines sind jetzt besonders hoch. Er muss unbedingt frisch abgerichtet und abgespült sein. Und es ist sehr hilfreich, wenn er eine genutete Seite hat (s. auch Kap. 5.1).

Der Abziehvorgang

m Idealfall greift der Abziehstein auf der ganzen Fläche gleichmäßig, und nach kurzer Zeit ist die Rauigkeit vom Schleifen verschwunden.

Meist ist es nicht so, trotz aller Sorgfalt. Teile der Fläche — meist eine Schneidenecke oder beide — bleiben in der Entwicklung zurück. Ursache dafür ist, dass der Schleifstein hohl war (nicht oft genug oder nicht genau genug abgerichtet wurde!). Manchmal ist es dann besser, zum frisch abgerichteten gröberen Stein zurückzukehren. Ganz falsch ist es, mit großen Druck so lange auf dem Abziehstein herumzujuckeln, bis dieser schließlich ebenso hohl ist wie der Schleifstein und alle Ecken erfasst. Das Problem ist damit nur verschoben aber nicht beseitigt — beim nächsten Abziehen erfasst der nun neu abgerichtete Abziehstein wieder nicht die ganze Breite des Eisens. Also: Abziehstein mehrmals zwischendurch abrichten und Geduld haben.

3.4. Die Spiegelseite japanischer Eisen

Traditionelle japanische Stecheisen und Hobeleisen sind deutlich anders als europäische oder amerikanische: Sie sind kürzer, dicker, und sie sind laminiert, d. h. eine Plattierung aus sehr hartem Stahl und ein Grundkörper aus weichem Stahl sind zusammengeschmiedet. Vor allem aber: Ihre Spiegelseite ist nicht durchgehend plan, sondern flach ausgehöhlt. Vorn an der Schneide und seitlich ist nur ein schmaler Rand (die Ura) vorhanden. Bei Stecheisen bilden die Ura einen geschlossenen Ring.

Bild 30: Japanisches Stecheisen mit Ura
  • 1: geschliffene Höhlung
  • 2: Ura

Geschärft werden diese Eisen wie europäische: Die Fase wird geschliffen, dann abgezogen oder mit einer Mikrofase versehen (ich empfehle sie auch hier). Beim Abziehen der Spiegelseite berührt nur die Ura den Stein. Dieser schmale Rand ist leicht und schnell in perfekter Qualität abzuziehen.

ch bin überzeugt, dass die leichtere Herstellbarkeit einer perfekten Spiegelseite und damit auch einer makellosen Schneide der Hauptgrund für das immer wieder gerühmte Schneidverhalten japanischer Hobel- und Stecheisen ist.

Können europäische Eisen (mit durchgehend planer Spiegelseite) da mithalten?

4. Mikrofase und 2. Fase: Besonderheiten und Feinheiten

4.1. Stecheisen, mit Mikrofase geschärft

Einem Stecheisen mit Mikrofase kann man wenn nötig auch mal einen größeren Keilwinkel geben, ohne es komplett umzuschleifen. Wenn beispielsweise beim Stemmen von Zapfenlöchern in Nadelholz ein Eisen mit 30° Keilwinkel überfordert ist: Kein Problem, es bekommt zur vorhandenen geschliffenen 25°- Fase eine 35°- Mikrofase, damit wird die Schneide deutlich widerstandsfähiger. Beim nächsten Schärfen wird die Mikrofase wieder auf 30° abgezogen, ohne irgendeinen zusätzlichen Aufwand.

4.2. Hobeleisen, mit Mikrofase und 2. Fase geschärft

Hier mein Flachwinkel-Einhandhobel auf der Kante eines Fichtenbrettes.

Bild 31: Flachwinkelhobel mit 5-Sekunden-Span

Das Eisen hat eine Mikrofase und eine 2. Fase, beide mit einem polierenden 8000er Stein abgezogen. Es kann, frisch geschärft, allerfeinste Späne schneiden — bis hin zum durchsichtigen 5-Sekunden-Span. Das hat nur begrenzten praktischen Wert und lässt sich auch nicht mit jedem Holz nachmachen, demonstriert aber sehr schön, was mit einem gut geschärften Eisen möglich ist.

Wichtiger als der Vorzeigespan ist die Frage, ob und wie sich das Verhalten von Hobeln durch diese, traditionell nicht übliche, Schneidkeilgeometrie ändert. Hier muss man wieder unterscheiden zwischen Hobeln mit Fase unten und solchen mit Fase oben.

Bild 32: Hobeleisen mit Mikrofase und 2. Fase Spanbrecher oben gestrichelt eingezeichnet
oben: Fase unten unten: Fase oben (Flachwinkelhobel)
  • 1: Schneide
  • 2: geschliffene Fase
  • 3: geschliffene Spiegelseite
  • 4: abgezogene Mikrofase
  • 5: abgezogene 2. Fase
  • 6: Sohle
  • 7: Bett
  • 8: Spanbrecher
  •  
  • v: Bewegungsrichtung (parallel zur Sohle!)
  •  
  • α: Freiwinkel
  • β: Keilwinkel
  • δ: Schnittwinkel

Hobel mit Fase unten (Bild 32 oben):

Mikrofase: Ob das Eisen eine ganzflächig abgezogene Fase oder eine Mikrofase unter gleichem Winkel hat, ist ohne Einfluss auf das Verhalten des Hobels. So oder so soll aber der Freiwinkel α nicht kleiner als etwa 10°sein.

2. Fase: Bei einem Eisen ohne 2. Fase ist die Neigung der Spanfläche (Schnittwinkel δ=α+β) gleich dem Bettungswinkel, z.B. 45°. Mit einer 2. Fase wird der Schnittwinkel um 5° vergrößert. Damit sind tendenziell ein etwas größerer Kraftbedarf und eine etwas geringere Neigung zu Ausrissen beim Hobeln gegen die Faser zu erwarten. Meine persönliche Erfahrung: Das ist praktisch belanglos, ganz sicher vorteilhaft und auch spürbar ist aber gute Schärfe des Eisens.

Weil die 2. Fase so schmal ist, verträgt sie sich auch mit einem Spanbrecher (wenn das Hobeleisen einen hat). Der kann bleiben, wo er immer war, er sitzt dann auf der geschliffenen Spiegelseite.

Hobel mit Fase oben (Bild 32 unten):

Mikrofase: Ob die Spanfläche eine ganzflächig abgezogene Fase ist oder eine Mikrofase unter gleichem Winkel ist für das Verhalten des Hobels belanglos. Mit oder ohne Mikrofase ist der Schnittwinkel δ durch Wahl der Winkel beim Schärfen variierbar.

2. Fase: Um einen ausreichenden Freiwinkel sicherzustellen, muss bei dem häufig zu findenden Bettungswinkel von 12° der Winkel der 2. Fase (zur Spiegelseite) klein sein. Ich wähle 3°, dann bleiben 9° Freiwinkel übrig und das genügt. Damit gibt es keinen Einfluss der 2. Fase auf das Verhalten des Hobels.

5. Schleif- und Schärfwerkzeuge

5.1 Wassersteine

Wassersteine (auf die man Wasser gibt, um Abrieb und Späne wegzuspülen) werden zum Schärfen von Holzbearbeitungswerkzeugen am häufigsten eingesetzt. Ich benutze nichts Anderes.

Allgemeines zu Wassersteinen

Ein Schleifstein ist aus einzelnen Körnern zusammengesetzt. Die scharfen Kanten dieser Körner arbeiten wie kleine Werkzeugschneiden, sie tragen winzig kleine Späne von der Metalloberfläche ab. Für diese Späne muss Raum zwischen den Körnern sein, man sagt: Der Stein soll offen sein. Wenn Körner stumpf geworden sind, wachsen die Schneidkräfte an wie an jeder anderen stumpfen Schneide, und dann sollen diese stumpfen Körner herausbrechen und neue, scharfe freilegen. Dadurch bleibt ein guter und in richtiger Weise benutzter Schleifstein im Gebrauch scharf, hierin unterscheidet er sich vom Schleifpapier. Das erklärt aber auch, warum ein Schleifstein sich im Gebrauch abnutzt und so zunehmend von seiner Ausgangsgeometrie (bei einem Bankstein: exakte Planfläche) entfernt.

Damit das ablaufende Wasser den Abrieb wirklich mitnimmt, sollen die Banksteine nicht nur angefeuchtet, sondern richtig nass sein, je nasser desto besser.

Die Schleifstoffkörner müssen härter sein als der zu schleifende Werkstoff. Bei natürlichen Schleifsteinen sind es beispielsweise (in Sandsteinen) Quarzkörner, bei den künstlich hergestellten Korund (Al2O3), Carborundum (Siliciumkarbid SiC) oder Zirkonoxid (ZrO). Die Körner werden von einer Bindung gehalten. Das ist beim Sandstein ein toniger oder kieseliger Bestandteil, bei künstlichen Steinen eine keramische Struktur, ein Kunstharz oder Ähnliches. Ein weicher Stein hat eine weiche Bindung (nicht etwa weiche Körner!), setzt daher schnell neue scharfe Körner frei und greift so auch harte Werkstoffe besonders gut an, nutzt sich aber auch schnell ab. Entsprechend häufig muss er abgerichtet werden. Ein harter Stein (mit festerer Bindung) bleibt länger plan. Es gibt harte Steine, die scharf bleiben (durch Herausbrechen stumpfer Körner) wenn man mit großem Druck schleift. Ist ein Stein zu hart, dann funktioniert dieser Selbstschärfungsmechanismus nicht mehr, der Stein wird stumpf und ist unbrauchbar.

Grobe Steine (mit großen Körnern) erreichen eine höhere "Abtragsleistung" (= abgetragenes Volumen pro Zeit) als feinere. Sie hinterlassen aber auch eine rauere Oberfläche.

Die Feinheit der Körner eines Schleifsteines ist definiert durch die Maschenzahl von Drahtsieben, durch die man die Körner sortiert (bei feinen Körnungen arbeitet man aber nicht mehr wirklich mit Sieben). Körnung 200 heißt: 200 Maschen pro Zoll, Körnung 1000: 1000 Maschen pro Zoll. Je größer die Zahl, desto feiner ist also das Schleifkorn.

Viele Wassersteine sind porös. Damit sie bei Benutzung nass genug sind, müssen sie vorher einige Minuten in Wasser getränkt werden. Bei wasserundurchlässigen genügt es, unmittelbar vor Benutzung etwas Wasser draufzuspritzen. Manche Steine können ohne weiteres im Wasser aufbewahrt werden, andere nehmen es übel, sie quellen auf und die Oberfläche wird weich.

Die Steine für das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen

Alle Steine sollen nicht zu klein sein, etwa 60 bis 70 mm breit und 200 mm lang ist eine gute Größe.

Schleifstein:

Der Schleifstein ist der Stein, der die erforderliche Menge Stahl abträgt. Üblicherweise wird ein Stein mit einer Körnung zwischen 700 und 1200 gewählt.

Schruppstein:

Ein Schruppstein ist einfach ein gröberer Schleifstein (Körnung etwa 100 bis 300) mit entsprechend höherer Abtragsleistung. Er wird vor dem Schleifstein eingesetzt, beispielsweise um die Geometrie zu ändern oder größere Schäden zu beseitigen.

Abziehstein:

Abziehsteine haben meist eine Körnung zwischen 3000 und 12000. Am häufigsten werden wohl 6000er Steine eingesetzt, mein Standard-Abziehstein ist ein 8000er.

Der Abziehstein ist das entscheidende Schärfwerkzeug. Er allein erzeugt die Schneide! Ein Abziehstein, mit dem man Werkzeuge für feine Arbeiten schärft, muss eine sehr feine, unter der 10- fachen Lupe weitgehend riefenfreie Fläche erzeugen können.

Abziehsteine können natürlichen Ursprungs oder technisch hergestellt sein. Ein klassischer natürlicher Abziehstein ist der Belgische Brocken (Granatkristalle in Tonschiefer gebunden). Heute wird der Markt von synthetischen Steinen dominiert, auch infolge weitgehender Erschöpfung der natürlichen Vorkommen.

Die meisten Abziehsteine verhalten sich — abgesehen von ihrem feineren Korn — wie ein Schleifstein: Die Schärfe des Steines bleibt durch Herauslösen stumpfer Körner während der Benutzung erhalten. Die damit abgezogene Oberfläche hat die typische Riefenstruktur einer geschliffenen, nur sind die Riefen viel feiner.

Polierende Abziehsteine verhalten sich anders. Sie verändern sich während des Abziehvorganges. Der (nach dem Abrichten gleichmäßig gefärbte, meist helle) Stein verfärbt sich, wird an den benutzten Stellen dunkler, weil Metallabrieb und Reste zerriebener Schleifkörner sich in den Stein einlagern. Der Stein bildet eine dunkle, glatte bis speckige Oberflächenschicht und wird dabei an seiner Oberfläche viel feiner als es seiner Körnung entspricht. So kann er bei immer kleiner werdender Abtragsleistung eine wirklich spiegelblanke und auch unter der Lupe kratzerfreie Oberfläche erzeugen.

Beim Abziehen mit einem polierenden Stein fängt man mit dem frisch abgerichteten Stein an. Der beseitigt die Rauigkeit, die der Schleifstein hinterlassen hat, und mit einsetzendem Poliervorgang werden der Stein und die bearbeitete Fläche immer feiner. Ist der Abziehstein schon anfangs nicht aggressiv genug, gelingt die Beseitigung der Schleifrauigkeit gar nicht oder nicht in akzeptabler Zeit. Ist er zu aggressiv (auch das gibt es!) wird eine Mikrofase, bis sie dann poliert ist, unnötig breit. Man muss sein Vorgehen wenn nötig an das Verhalten des Steines anpassen.

Abziehsteine mit Nuten sind besonders gut für breite Flächen wie Spiegelseiten geeignet Wenn der Stein genutet ist, kann sich der Abrieb nicht als breiige, schmierige Schicht auf seiner Fläche ansammeln. Ich schneide mit einem Einhand- Winkelschleifer ein Rautenmuster mit ca. 30 mm Abstand, 3 bis 4 mm tief und nicht zu schmal (also nicht mit einer Diamantscheibe, sondern mit einer ganz einfachen Flex-Scheibe hergestellt). Diese Nuten nehmen den Abrieb auf. Ich habe sowohl den 6000er als auch den polierenden 8000er genutet. Sie greifen so gleichmäßiger, der Abtrag ist höher. Die Kanten des Eisens sollten immer schräg zu den Nuten über den Stein geführt werden. Wichtig bleibt die reichliche Zugabe von Wasser. Das Eisen mit großem Druck und langsam über den Stein zu ziehen, erhöht den Abtrag. Die genutete Seite ist natürlich nicht mehr geeignet, Mikrofase oder 2. Fase eines schmalen Eisens darauf abzuziehen. Also nur eine Seite nuten, die andere glatt lassen!

Bild 33: genuteter Abziehstein (Cerax 6000)

Noch einige Anmerkungen zu Abziehsteinen:

Kombisteine (eine Seite Schleifstein, eine Abziehstein) sind für den Einstieg beliebt weil etwas kostengünstiger. Ich benutze und empfehle trotzdem einzelne Steine, weil ein separater Abziehstein einseitig genutet werden kann (s.o.). Außerdem gibt es meine bevorzugten Steine (Kap. 5.2) nicht als Kombistein.

5.2. Meine Wassersteine (Stand: Herbst 2013)

Das Angebot an Wassersteinen ist vielfältig und schwer überschaubar, ein Durchprobieren wegen der hohen Preise guter Steine praktisch nicht möglich. Ich gebe darum hier an, welche Steine ich, nachdem ich Einiges ausprobiert habe, benutze. Ich verwende die gleichen Steine für alle meine Holzbearbeitungswerkzeuge und auch für Messer, Scheren und dergleichen.

Nur zwei Steine zum Schärfen:

Schleifstein:

Shapton Professional Serie 1000 (gelb, Bezeichnung auch: Ha-no-kuromaku). Bei mir seit Jahren im Gebrauch Ein hervorragender Stein. Sehr hart und formbeständig, trotzdem gute Abtragsleistung. Hat, schonend abgerichtet, eine enorme Gebrauchsdauer. Nicht porös. Nimmt Aufbewahrung in Wasser übel, bildet dann eine weiche Oberflächenschicht).

Alternative: King 800 (rotbraun). Habe ich vor dem Shapton gebraucht. Höhere Abtragsleistung als der Shapton, aber nicht so formbeständig. Relativ preisgünstig. Kann und sollte auch in Wasser aufbewahrt werden (ist porös).

Abziehstein:

Naniwa 8000 (gelb). Seit vielen Jahren mein Abziehstein. Dieser Stein scheint mir für mich und meine Schärfmethode ideal, bisher habe ich keinen besseren gefunden. Er ist ausreichend hart und erzeugt perfekt polierte Mikrofasen, 2. Fasen und Spiegelseiten. Kann problemlos in Wasser aufbewahrt werden. Hat im Neuzustand eine ausgeprägte Haut in die ich beim Abziehen von Mikrofasen sofort einschneide. Abhilfe: Vor Gebrauch kräftig abrichten!

Weitere Steine: (ganz ohne gehts auf Dauer nicht)

Schruppsteine: (ich habe zwei im Gebrauch)

Sun Tiger 240 (türkis). Ein guter, angenehm schleifender Stein, greift auch bei großen Flächen (Spiegelseiten) gut. Sein großer Nachteil ist, dass er sich sehr schnell abnutzt, er produziert viel Schlamm und man muss ihn oft abrichten. Aufbewahrung in Wasser ist möglich (er ist sehr porös).

Shapton Professional Serie 120 (weiss). Ein extrem harter und formbeständiger Schruppstein. Nur eingeschränkt zu empfehlen, man muss durch starkes Andrücken einen hohen Druck erzeugen damit der Selbstschärfungseffekt eintritt. Eigentlich nur für kleinflächiges Arbeiten anzuwenden (z.B. für Fasen), dann aber sehr gut. Ich benutze ihn nur noch selten.

Gröberer, aggressiver Abziehstein:

Cerax 6000 (dunkelgelb). Diesen Stein benutze ich, wenn ich mehr abtragen will als mein polierender 8000er schafft, beispielsweise beim Entfernen von Kratzern auf Spiegelseiten (die dann anschließend mit dem feineren Stein gefinished werden). Er ist hart, aggressiv und poliert nicht. Ein sehr guter Abziehstein fürs etwas Gröbere, beispielsweise auch die Schneide von Küchenmessern. Nicht in Wasser aufbewahren, quillt auf!

5.3. Andere Schleif- und Abziehwerkzeuge

Ölsteine (auf die also Öl gegeben wird) waren früher gebräuchlicher. Der berühmte Arkansas-Stein ist ein sehr harter Abziehstein, der mit Öl benutzt wird. Ich benutze keine Ölsteine, schon weil Wasser weniger Schmutz macht.

Diamanten sind die härtesten Schleifkörner, sie greifen auch harte Stähle, Hartmetalle, Keramik und ähnliche Werkstoffe mühelos an. Für maschinelles Schleifen von Stahl mit hoher Schnittgeschwindigkeit sind Diamantschleifmittel nicht einsetzbar — bei den auftretenden hohen Temperaturen löst sich der Diamant (= Kohlenstoff) im Eisen und verschleißt dadurch sehr schnell. Beim Schleifen von Hand treten keine hohen Temperaturen auf, darum kann Stahl mit Diamantfeilen oder -platten bearbeitet werden. Wegen der großen Widerstandsfähigkeit und des hohen Preises von Diamanten werden sie nicht in einer weichen Bindung gehalten, sondern als dünner Belag z. B. in einer Nickelschicht fest und dauerhaft eingebettet (ganz ähnlich wie Schleifpapier). Das heißt aber auch: Wenn sie irgendwann stumpf sind, ist es vorbei, ein Wiederherrichten ist nicht möglich. Ich benutze zum Schärfen keine Diamantwerkzeuge.

"Scary sharp" (auf deutsch: furchterregend scharf) . Das ist ein interessantes Verfahren, offenbar in den USA recht populär. Schleifpapier wird auf eine plane Fläche, beispielsweise ein Stück dickes Flachglas, geklebt und dann wie ein Schleifstein oder Abziehstein benutzt. Meist wird trocken geschliffen. Anfangs auf gröberem Papier, zuletzt auf extrem feinem. Ich habe es ausprobiert. Die Schneiden wurden ganz ordentlich, aber keineswegs ungewöhnlich scharf oder gar furchterregend. Der Verbrauch an Schleifpapier ist sehr hoch, der Sprühkleber mit dem es aufgeklebt wird, ist eklig. Für mich war das nichts.

Loses Schleifkorn (Pulver oder Pasten auf der Grundlage von Korund, Carborundum, sogar Diamant) kann ebenfalls zum Schärfen eingesetzt werden. Es werden dafür auch geeignete Unterlagen (Läppplatten) angeboten. Offenbar funktioniert das, ich habe es nach kurzen Versuchen nicht weiterverfolgt.

Poliermittel auf Leder gelten manchen Schärfern als bester Weg zu perfekter Schärfe. Tatsächlich wird so eine besonders feine Politur an der Schneide erreicht. Mir gefällt daran nicht, dass die Schneidengeometrie verändert wird, und dass es ein zusätzlicher Arbeitsgang ist. Mein 8000er Abziehstein poliert gut genug.

6. Ausrüstung und Hilfsmittel zum Schärfen

6.1. Schärfplatz

Für einen Anwender von Handwerkzeugen verbessern sich die Arbeitsbedingungen enorm, wenn er in der Nähe seines Arbeitplatzes auch einen Schärfplatz hat, an dem alles, was man zum Schärfen braucht, jederzeit zur Verfügung steht. Ist z.B. ein Hobel stumpf, dann wird das Eisen ausgebaut, am Schärfplatz wieder hergerichtet und eingebaut, und nach wenigen Minuten geht es an der Hobelbank weiter.

Mein Schärfplatz (Bild 34) steht in meiner Werkstatt direkt neben dem Waschbecken. Es ist ein kleiner Tisch (Plattenfläche 750 x 450 mm), auf dem alles Notwendige immer zur Verfügung steht. Er ist schwer und standfest, und leicht zerlegbar für Einsätze außer Haus.

Die Auflage für die Steine ist vor und über der Platte (900 mm über dem Boden) angeordnet. Sie ist 70 mm breit und 270 mm lang und mit einer dicken Kunststofffolie beklebt. Die Folie hat Zipfel, von denen Wasser und Schlamm in einen darunter gehängten Eimer tropfen. Zum Nassmachen der Steine benutze ich eine Spritzflasche mit Wasser, dem etwas Spülmittel (aus der Küche) beigegeben ist.

Auf die Auflage ist hinten ein flacher Anschlag geschraubt, vorn sitzt eine verschiebbare Blechklammer. So wird ein Hin- und Herrutschen des Steines verhindert. Durch die frei vorkragende Auflage kann man von beiden Seiten des Steines aus arbeiten, das ist besonders vorteilhaft beim hier ansonsten nicht behandelten Messerschärfen. Und auch so merkwürdige Eisen wie die des Grundhobels lassen sich schleifen und abziehen, dabei hängt der Schaft des Eisens neben dem Stein herunter.

Bild 34: Schärfplatz
inks: Gesamtansicht, rechts: Auflage mit Abtropffolie

Die orangegelben Plastikkästen sind Wasserbehälter. Im linken stehen meine beiden 8000er Abziehsteine (ein schon sehr dünner genuteter auf Fliese geklebt, einer ohne Nuten) in einem Gestell, also nicht auf dem Boden des Behälters, damit loser Abrieb sich ungestört am Boden absetzen kann. Ich bewahre sie im Wasser auf, weil sie dazu neigen sich minimal krumm zu ziehen wenn sie trocknen. Rechts werden Steine und Werkzeuge beim Schärfen abgespült. Die Steine, die trocken aufbewahrt werden, stehen in dem kleinen Holzgestell hinten rechts.

Vorn rechts liegt auf dem Tisch auf einer Gummimatte (Auto-Fußmatte) ein genuteter planer Klinker) zum Planhalten der Schleif- und Abziehsteine (s. Kap. 7). Der Klinker zum Abrichten der Schruppsteine liegt auf der unteren Ablage, er wird seltener gebraucht. Bevor ein Stein zum Gebrauch auf die Auflage kommt, wird er kurz abgerichtet. Jedes Mal. So ist das Planhalten der Steine gar kein eigener Arbeitsgang, es wird "auf dem Weg" nebenbei erledigt.

Um die Eisen nach dem Schärfen abzutrocknen, ist Toilettenpapier gut geeignet, und darum ist rechts unter der Platte auch ein Halter dafür.

6.2. Halter zum Schleifen und Abziehen von Hobeleisen

Zum Schleifen und Abziehen von Hobeleisen (vgl. Bild 19) habe ich mir hölzerne Halter gebaut.

Bild 35: Halter für Hobeleisen
oben: Halter mit 10°, 20°, 30°, unten links: Details zur Eisenbefestigung, unten rechts: verschiedene Eisen auf den Haltern

Damit die Halter immer ungefähr im gleichen Winkel gehalten werden können, haben sie unterschiedlich geneigte Flächen zum Anschrauben der Eisen.

Neigung der Aufschraubfläche zum Schleifen / Abziehen im Winkel â(zur Spiegelseite)
10° 20 bis 30°
20° 30 bis 40°
30° 40 bis 50°

Zum Festschrauben des Eisens ist im 10°-Halter eine M8-Schlossschraube eingeklebt. Als Mutter benutze ich eine große rostfreie Rändelmutter mit zwei Bohrungen für einen Stirnlochschlüssel. Die Halter mit 20° und 30° sind vor allem für die Eisen der Flachwinkelhobel. Die haben andere und kleinere Bohrungen, darum habe ich M6-Gewindebuchsen (aus Einschlagmuttern gefertigt) in den Halter eingeklebt und befestige die Eisen mit einer Flügelschraube mit Scheibe.

Die Rillen dort wo ich den Halter fasse sind nicht für alle 4 Finger. Ich hake in eine der Rillen — je nachdem ob ich lang oder kurz fasse — den kleinen Finger, der Halter kann sich dann nicht mehr allmählich in der Hand verschieben.

Mit diesen langen Haltern kann ich Fasen schleifen, die fast so exakt sind als wäre eine Schleifführung benutzt worden. Vorteile des Halters: Ich kann die ganze Fläche des Steines nutzen, es gibt keine Rolle, die den Stein hohlrollt, geometrische Varianten und Korrekturen (z. B. bogenförmige Schneide) sind ohne Einschränkung möglich.

Ganz kleine und kurze Eisen — beispielsweise für eiserne Nuthobel oder Schabhobel — kann man, um sie überhaupt einigermaßen führen zu können, mit einer kleinen Gripzange oder einem ähnlichen Hilfsmittel halten:

Bild 36: Schabhobeleisen, mit Gripzange gehalten

6.3. Winkellehren zum Ausrichten vor freihändigem Schärfen

ch benutze zum Ausrichten des Eisens zum Stein eine Lehre. Solche Lehren habe ich mir für verschiedene Winkel aus einer 1 mm dicken Kunststoffplatte (Polycarbonat "Lexan") geschnitten. Sie sehen aus wie ein kleines Geo-Dreieck, ihre spitzen Winkel betragen aber nicht 45°, sondern beispielsweise 25° und 30°. Der Winkel ist unabwischbar durch gebohrte Löcher bezeichnet. Außerdem ist an der Seite des größeren Winkels eine Kerbe, um Verwechslungen zu vermeiden. Besser wäre übrigens farbiger Kunststoff, man würde die Lehre dann leichter wiederfinden wenn sie heruntergefallen ist.

Bild 37: Lehren für Winkel zum Schleifen und Abziehen
inks: Lehre 25°/ 30° rechts: Lehren mit verschiedenen Winkeln

7. Planhalten von Schleif- und Abziehsteinen

7.1. Die 3-Klinker-Methode

Zum Abrichten von Schleif- und Abziehsteinen benutze ich Pflasterklinker, also hart gebrannte Ziegelsteine, Abmessungen beispielsweise: 24 x 12 x 5 cm. Die gibt es für wenig Geld im Baustoffhandel. Meine Klinker sind "Kanalklinker", das ist eine besonders hochwertige Qualität. Vermutlich sind ganz normale Pflasterklinker völlig ausreichend, aber ich habe nie andere ausprobiert als die, die ich seit 9 Jahren benutze. Ein großer Vorteil des Abrichtens auf Klinkern ist, dass Schleif- und Abziehsteine sehr geschont werden — es wird beim Abrichten viel weniger von ihnen abgetragen als z.B. auf Schleifpapier.

Die Klinker sind Referenzfläche für die Wassersteine. Sie werden exakt plan gemacht. Sollten sie im Gebrauch konvex oder konkav geworden sein, kann diese Planheit jederzeit und sehr schnell wieder hergestellt werden.

Das Verfahren zum Planläppen (Läppen = Schleifen mit losem Korn) der Klinker erfordert drei Stück (auch wenn man eigentlich nur ein oder zwei Klinker haben will). Wenn möglich, sucht man sich Klinker aus, die bereits eine relativ plane Seite haben. Auf dieser Seite werden sie mit Nuten (Rillen) versehen: ein diagonales Rautenmuster mit ca. 40 mm Weite, etwa 5 mm tief. Dazu benutze ich einen Einhandwinkelschleifer mit Schruppscheibe, die schleift breite Nuten die sich nicht so schnell mit Schlamm zusetzen. Außerdem kennzeichne ich die Steine mit auf einer Schmalseite eingeschliffenen Rillen: I, II, III.

Bild 38: Klinker mit Nuten und Markierungen I, II, III vor dem Planläppen

Als Schleifmittel für das Planmachen der Klinker verwende ich Mischkorund Körnung 80. Das ist ein billiges recyceltes Material, als Strahlmittel gebräuchlich. 1 kg ist ein Lebensbedarf für einen eifrigen Schärfer.

Um exakte Planflächen herzustellen, wende ich ein Verfahren an, mit dem sogar optische Planflächen von Hand hergestellt werden können. Das Verblüffende daran: Unabhängig von der Ausgangsqualität erhält man mit etwas Geduld drei wirklich präzise Planflächen!

So entstehen die Planflächen:

Flächen, die gegeneinander geläppt werden, passen sich aneinander an. Nur die Punkte oder Flächenteile, wo Kontakt besteht, werden angegriffen und dadurch größer, der Flächenkontakt zwischen den Teilen wird immer besser.

Wenn man drei Flächen gegeneinander läppt und zyklisch wechselt, streben sie mit dem Fortgang des Läppens ganz zwangsläufig einer immer exakteren Planform zu. Denn drei Flächen passen nur dann in beliebiger Kombination zusammen, wenn alle drei exakt plan sind. Zwei Flächen würden Kugelschalen bilden, man braucht hier also wirklich drei!

Der Wechselzyklus zum Erzeugen der Planflächen ist einfach: Der unten liegende Klinker wird zyklisch gewechselt:

unten: 1-2-3-1-2-3-1-2- usw.

Darauf werden die jeweils im Zyklus folgenden geläppt, also:

Auf 1 erst 2, dann 3
Auf 2 erst 3, dann 1
Auf 3 erst 1, dann 2 usw.

Damit ergibt sich die Reihenfolge: 2 auf 1, 3 auf 1, 3 auf 2, 1 auf 2, 1 auf 3, 2 auf 3, 2 auf 1, 3 auf 1 usw. Diese Reihenfolge ist wirklich genau einzuhalten, nur dann geht es voran. Und: nicht so lange weitermachen, bis die jeweilige Paarung sich perfekt ineinander eingepasst hat, sondern ganz stur nach immer etwa der gleichen Zeit wechseln. Diese Zeit ist anfangs etwa 1 bis 2 Minuten, später kürzer.

Der obenliegende Klinker wird mit beiden Händen gefasst und kräftig bewegt und dabei auf den unteren gedrückt. Mehr Kraft anzuwenden, hilft und beschleunigt den Vorgang, man braucht da nicht zimperlich zu sein. Ich bewege den Klinker meist in Längsrichtung, zeitweise mittig, dann rechts und links leicht überhängend, auch mal diagonal oder quer und in kleinen Kreisen drehend (wie die Platte eines Schwingschleifers). Die Bewegung soll unregelmäßig sein!

Es ist am einfachsten (und völlig in Ordnung) wenn während des ganzen Vorganges immer die gleiche Seite der Klinker dem Schleifer zugewendet ist, zu erkennen an den Markierungskerben I, II, III.

Bild 39: Planläppen der Klinker

Das Schleifmittel wird auf den unteren Stein gegeben wie Salz auf die Kartoffeln, eine kleine Menge gut verteilt. Ich habe dafür eine kleine Shampooflasche mit einem 3mm- Loch im Schraubverschluss. Zur besseren Verteilung schiebe ich die Steine einmal in voller Länge übereinander, dann wird geläppt.

Immer, wenn das Rauschen aufhört, kommt frisches Schleifmittel gut verteilt zwischen die Steine. Außerdem genug Wasser mit Spülmittel. Der Schaum hält das Schleifmittel in Bewegung. Die Schleifmittelkörner, die in den Rillen des untenliegenden Klinkers verschwunden sind, kommen wieder hervor und arbeiten mit wenn er oben ist. Sehr unebene Klinker poltern anfangs aufeinander, das verschwindet bald.

Im weiteren Verlauf wird regelmäßig geprüft, wie uneben die Flächen noch sind. Das geschieht nach der Lichtspaltmethode. Ich benutze dafür ein rostfreies Lineal, 1,5 mm dick. Ein echtes "Haarlineal", das für die Lichtspaltmethode gedacht und ideal für Präzisionsprüfungen ist, sollte man hier nicht einsetzen. Es würde durch Benutzung auf einem Stein verdorben und seine Genauigkeit ist hier nicht erforderlich. Ganz ungeeignet zum Prüfen mit Lichtspalt sind dünne flexible Stahllineale.

Das Lineal wird gerade auf den gut trockengewischten Stein gesetzt (senkrecht auf die Fläche !) und das Ganze vor eine Lampe gehalten. Tritt unter Teilen des Lineales Licht durch, dann ist die Fläche nicht plan. Geprüft wird in Längsrichtung des Steines und quer.

Wenn die Unebenheit nur noch ganz wenige Zehntel Millimeter beträgt, sollten der Hub der Schleifbewegung bzw. der Durchmesser der kreisförmigen Bewegung kleiner werden, nur noch etwa 2 bis 3 cm. Das Schleifmittel wird dann auch nur noch in sehr kleinen Mengen aufgegeben. Wichtig ist auch, gegen Ende die Klinker in immer kürzerer Zeit (und weiterhin in der angegebenen zyklischen Reihenfolge) zu wechseln. Ich mache zuletzt nur noch kleine kreisende Bewegungen: 20 Kreise, Klinker wechseln und wenig Schleifmittel aufgeben, wieder 20 Kreise usw. Die letzten Zyklen ohne Zugabe neuen Schleifmittels, um die Rauigkeit der Steine zu verringern. Sonst ist der frisch hergerichtete Klinker sehr rau und greift anfangs vor allem weiche Abziehsteine heftig an.

Beim Nacharbeiten der Klinker nach Hohlwerden im Gebrauch wende ich nur die kleinen Kreisbewegungen an, das führt schnell zum Ziel.

Fertig ist man, wenn auf allen drei Klinkern mit dem Lineal keine Unebenheit mehr erkennbar ist. Vor der Benutzung zum Abrichten von Schleif- und Abziehstein reinige ich die Klinker noch einmal sorgfältig von groben Körnern, indem ich mit einer Bürste unter fließendem Wasser auch die Rillen säubere.

7.2. Abrichten von Schleifsteinen, Abziehsteinen und Schruppsteinen auf dem Klinker

Einen sichtbar hohlen Stein sollte man zuerst auf Nassschleifpapier, mit Korund auf Betonplatte oder ähnlich grob abrichten, bevor man auf den Klinker geht. Wenn er dann erst einmal plan ist, dauert sein normales, regelmäßiges Abrichten auf dem Klinker (vor jeder Benutzung!) nur Sekunden.

Der Schleifstein wird auf dem Klinker abgerichtet, indem man ihn mit leichtem Druck darüber zieht. Dabei wird kein Schleifmittel zugegeben! Ein deutlich deformierter Stein bleibt spürbar an den Nuten des Klinkers hängen. Das verschwindet schnell, man fühlt die besser werdende Anpassung an die Planfläche des Klinkers.

Der Abrichtstein (Klinker) ist größer als die Steine, die man auf ihm abrichtet. Wenn man gedankenlos vor allem seine Mitte benutzt, wird er hohl (konkav), vor allem durch den Schleifstein. Dem wirke ich entgegen, indem ich die Ecken des abzurichtenden Schleifsteines (der nach Gebrauch immer hohl ist!) anfangs gezielt auf den Ecken des Abrichtsteines reibe, und anschließend die Flächen egalisiere indem ich den Schleifstein in großen Ellipsen über den Klinker bewege. Mit diesem "Ecke auf Ecke reiben" kann man ein Hohlwerden des Klinkers wirksam verhindern- wenn man es übertreibt wird er sogar konvex.

Bild 40: Abrichten des Schleifsteines auf dem Klinker

Der Abziehstein greift dagegen den Klinker nicht merklich an, er kann beim Abrichten in geraden Bahnen darüber gezogen werden. Ist er hell, dann sieht man wie gut der Flächenkontakt zum Klinker ist. Wenn Verfärbungen des Abziehsteines nach wenigen Strichen auf dem planen Abrichtstein verschwunden sind, dann ist der Abziehstein auch plan.

Schleif- und Abziehstein werden grundsätzlich auf dem gleichen Klinker abgerichtet. Dann erhalten beide tendenziell die gleiche Form: plan oder — wenn der Klinker selbst nicht mehr ganz perfekt plan sein sollte — eine winzige Winzigkeit konvex oder konkav. So ist gewährleistet, dass eine geschliffene Fläche sich immer ohne besondere Probleme abziehen lässt.

Die Planheit des Abrichtklinkers überprüfe ich regelmäßig — die von Schleifstein und Abziehstein nie.

Um Probleme mit der Verschleppung gröberer Körner vom Schleifstein auf den Abziehstein zu vermeiden, achte ich darauf, den Abziehstein nach seinem Abrichten und vor dem Gebrauch zum Abziehen immer — besonders sorgfältig aber, bevor ich eine Spiegelseite abziehe! — sauberzuspülen.

Für das Abrichten des Schruppsteines benutze ich einen zweiten meiner drei Klinker. So ist ein Verschleppen der groben Körner des Schruppsteines auf den Abziehstein sicher ausgeschlossen.

Wenn der Abrichtstein nicht mehr plan ist — das kommt vor, aber selten — tausche ich ihn gegen den noch unbenutzten dritten aus. Ist auch der krumm geworden, werden alle drei wieder aufeinander plangeläppt, das ist selten erforderlich und in höchstens einer Viertelstunde erledigt.

7.3. Andere Methoden, Schleifstein und Abziehstein plan zu halten

Das Abrichten der Steine ist absolut notwendig. Das muss aber nicht mit dem Klinker geschehen, es gibt auch andere Methoden. Dabei ist aber immer zu beachten: Ein sehr feiner Abziehstein sollte auch so abgerichtet werden, dass seine Oberfläche relativ glatt ist. Eine zu grobe Oberflächenstruktur des Steines verschlechtert die von ihm erzeugte Oberfläche.

Reiben von Schleif- und Abziehstein aufeinander.
Ganz schlecht! Zwei hohle (konkave) Steine werden dabei zwar ebener als sie vorher waren. Aber wenn der eine noch leicht konkav ist, dann ist der andere entsprechend konvex. Das ist genau das, was man nicht brauchen kann, außerdem frisst das Verfahren den teuren Abziehstein auf.
Abrichten der Steine auf Nassschleifpapier.
Das Papier (mittlere Körnung) wird nass auf eine ebene Fläche, z.B. dickes Glas, gelegt (Entfernen der Preisschilder von der Rückseite nicht vergessen!), und der Stein nass darauf abgerichtet. So bekommt man immer einwandfrei plane Steine. Ich habe auch so abgerichtet, bevor ich auf die Klinker kam. Weil man aber, anders als bei den genuteten Klinkern, den Flächenkontakt nicht fühlen kann, trägt man meistens beim Abrichten zu viel von den teuren Steinen ab. Außerdem wird das Schleifpapier dabei schnell stumpf. Man braucht viel davon.
Abrichten auf einem Keramikblock.
Es werden große genutete Hartkeramikblöcke angeboten, auf denen sich Schleif- und Abrichtstein abrichten lassen. Damit habe ich keine Erfahrung. Ich bin aber ganz sicher, dass ein solcher Block irgendwann nicht mehr exakt plan ist. Und was dann?
Abrichten auf Diamantplatten.
Hört sich verführerisch einfach an. Teuer sind die Dinger, denn es müssen ja die großen Platten sein, mindestens so groß wie Schleif- und Abziehstein, und perfekt plan müssen sie sein, also wohl nicht die preiswerteren auf Blech. Ich habe es nie probiert, warum auch?

8. Noch Fragen? (FAQs)

8.1. Wozu eine bogenförmige Schneide an Hobeleisen?

Ein exakt gerade abgezogenes und eingestelltes Hobeleisen schneidet einen über seine ganze Breite gleich dicken Span und erzeugt so auf einem Werkstück, das breiter ist als das Eisen, unschöne und gut fühlbare scharfkantige Stufen zwischen den Hobelstrichen.

Die Schneide eines Putzhobels, dessen Spezialität die Herstellung einer fehlerfreien Fläche ist, soll darum nicht gerade, sondern minimal bogenförmig mit vorstehender Mitte sein. Ideal ist es, wenn bei einer für den Hobel typischen Spandicke der Span die volle Breite hat, aber rechts und links "mit Dicke Null ausläuft" (Bild 38). Bei einer kleineren Spandicke wird der Span schmaler als das Eisen.

Bild 41: Span am Putzhobel mit bogenförmiger Schneide

Ein Eisen mit bogenförmiger Schneide ermöglicht es auch, beim Abrichten einer Brettkante durch seitlich versetztes Hobeln gezielt einseitig mehr abzutragen; so ist genaue Rechtwinkligkeit leicht herstellbar. Bei allen Bankhobeln von Putzhobel bis Raubank ist die bogenförmige Schneide vorteilhaft.

Bild 42: Eisen mit bogenförmiger Schneide an der Raubank (einseitiges Abnehmen!!!)
  • 1: Sohle der Raubank
  • 2: bogenförmige Schneide
  • 3: Werkstück (Brett)
  • 4: Spanquerschnitt am Werkstück
  •  
  • v: Bewegungsrichtung

Wie stark soll die Schneide des Eisens gekrümmt sein? Die Ecken der Schneide müssen im eingebauten Zustand um den Betrag der Spandicke höher stehen als die Mitte, senkrecht zur Hobelsohle gemessen. Am schräg gebetteten Eisen wird die Korrektur auf die Spiegelseite bezogen und ist entsprechend größer: Bei einem Bettungswinkel von 45° sollen die Schneidenecken um etwa das Anderthalbfache der Spandicke zurückgenommen sein, beim Eisen eines Flachwinkelhobels mit 12° Bettungswinkel um das Fünffache. Die Spandicken betragen beim letzten feinen Putzen mit dem Putzhobel etwa zwei bis fünf Hundertstel mm, beim Abrichten mit der Raubank höchstens zwei Zehntel. Entsprechend klein soll die Korrektur der Schneidenform sein, man sieht sie dem fertig geschärften Eisen kaum an.

8.2 Wie kann man Zeit sparen beim Schärfen sehr dicker Eisen?

Meine "schwersten Fälle", was das Schleifen angeht, sind die Lochbeitel. Das 12 mm breite ist 14 mm dick. Warum so gewaltig? Masse, Steifigkeit, und eine Führung durch die Seitenflächen sind hilfreich. Auch bei Hobeleisen gibt es sehr dicke Exemplare, hier ist das Ziel die steife, vibrationsarme Abstützung der Schneide.

Der Nachteil dicker Eisen: Beim Schärfen muss sehr viel Stahl abgetragen werden, das ist mit dem 1000er Schleifstein ein harter Job. Zur Arbeitserleichterung schleife ich an einigen besonders dicken Eisen eine etwas flachere Hilfsfase (Bild 40), und zwar auf dem schnellen Schruppstein. So wird die vom Schleifstein zu bearbeitende Fasenfläche viel kleiner. Die Hilfsfase wird nicht bei jedem Schärfen bearbeitet, sondern nur von Zeit zu Zeit: Wenn die zu schleifende Fase nach einigen Schärfvorgängen wieder ärgerlich breit ist, ist der Schruppstein wieder dran.

Bild 43: Eisen mit geschruppter Hilfsfase (Beispiele).
inks: Lochbeitel 12mm, rechts: Eisen für Flachwinkelhobel
  • 1: geschruppte Hilfsfase 25°
  • 2: geschliffene Fase 30°
  • 3: abgezogene Mikrofase 35°
  •  
  • 4: geschruppte Hilfsfase 35°
  • 5: geschliffene Fase 45°
  • 6: abgezogene Mikrofase 50°

An Stemmeisen, Stecheisen, Lochbeiteln ist eine arbeitssparende geschruppte Hilfsfase immer möglich, und bei wirklich dicken Eisen lohnt sie sich auch. Was die Anwendbarkeit an Hobeleisen angeht, muss man wieder unterscheiden: Fase unten oder oben?

Bild 44 zeigt die Eisen (ohne Mikrofase / 2. Fase) mit der auf die Spanfläche wirkenden Schnittkraft.

Bild 44: Hobeleisen mit Hilfsfasen
inks: Hobel, Fase unten, rechts: Hobel, Fase oben
  • 1 Eisen
  • 2: Bett
  • 3: Fase
  • 4: untere Abstützung des Eisens auf dem Bett
  • 5: geschruppte Hilfsfase

Hobel mit Fase unten: Das Eisen gibt die Schnittkraft an das Bett weiter. Die Kraftübertragung erfolgt an der unteren Abstützung des Eisens, dort wo seine Fase beginnt. Mit einer Hilfsfase wandert dieser Punkt nach oben, der Schneidkeil wird länger und elastischer, die Schneide weniger starr geführt. Hier ist also eine Hilfsfase schädlich!

Hobel mit Fase oben: Die untere Abstützung des Eisens erfolgt am vorderen Endes des Bettes, dorthin wird die Schnittkraft übertragen. Der Übertragungsweg ist sehr kurz, und eine Hilfsfase verändert oder beeinflusst das Verformungsverhalten des Systems Schneidkeil- Bett offenbar nicht oder nur geringfügig. Darum ist hier eine Hilfsfase unschädlich und zulässig.

8.3. Wie weit soll man es mit der Schärfe treiben?

Mit einem Abziehstein Körnung 6000 oder feiner kann man auf jeden Fall ordentliche Schneiden herstellen. Ein Abziehstein der poliert (Kap. 5.1), erzeugt eine Fläche, die noch weit feiner ist als es seiner Körnung entspricht. Die Qualität so hergestellter Schneiden genügt allen vernünftigen Anforderungen und kann oft auch schon übertrieben sein. Ich ziehe alle Hobeleisen und Stecheisen ohne Unterschied mit einem polierenden 8000er Stein ab.

Selbstverständlich kann man Eisen noch schärfer machen als ich es tue. Sicher braucht das dann mehr Zeit, vielleicht helfen noch viel teurere Steine oder ganz spezielle Tricks. Nur, leider ist Holz ein abrasiver Stoff, und darum ist schon nach wenigen Hobelstrichen der Zauber ganz gewiss dahin. Man sollte sich klar machen: Die frisch geschärfte Schneide ist ein seltener Ausnahmezustand, der größte Teil der Holzarbeit wird mit einer bereits mehr oder weniger abgestumpften Schneide getan! Der praktische Nutzen extremer Perfektion beim Schärfen ist darum begrenzt.

8.4. Wie oft soll man schärfen?

Es ist unsinnig, mit dem Nachschärfen eines Eisens zu warten bis es total stumpf ist. Andererseits sollte der Zeitanteil, den das Schärfen bei der Holzarbeit beansprucht, klein bleiben. Wie klein, das hängt von der Art der Arbeit ab. Wenn es auf Perfektion ankommt — beispielsweise beim Putzen einer schwierigen Fläche — lasse ich das Eisen gar nicht erst spürbar stumpf werden. Da schärfe ich dann vielleicht schon nach wenigen Minuten. In weniger kritischen Fällen, beispielsweise dem Stemmen von Zapfenlöchern in mildem Holz, kann man stundenlang arbeiten bevor Nachschärfen angesagt ist. Und dazwischen gibt es alles.

Hilfreich ist in jedem Fall ein Schärfplatz, der ständig zur Verfügung steht. Wenn man den hat, schärft man bei Bedarf sofort und schiebt es nicht vor sich her.

8.5. Warum nicht mit einer Maschine schärfen?

Von Hand lassen sich Schneiden höchster Qualität herstellen. Das ist nicht so schwierig und nicht so mühsam wie oft geglaubt wird.

Selbstverständlich kann man zum Schärfen auch Maschinen einsetzen. Vermeiden sollte man aber unbedingt die verbreiteten trockenlaufenden Primitiv-Doppelschleifer — zu grob, zu ungenau, zu gefährlich für das Werkzeug das durch Überhitzung verdorben werden kann. Besser geeignet sind Nassschleifmaschinen, es gibt spezielle, recht kostspielige Modelle zum Werkzeugschärfen. Die tun sich aber schwer, die Qualität zu erzeugen die ein geübter Handschärfer erreicht. Viele Maschinenanwender machen darum den entscheidenden Teil der Schärfarbeit — das Abziehen der Fase und der Spiegelseite — doch manuell.

Das Schärfen von Hand ist immer eine kleine Herausforderung, dadurch auch interessant. Und es ist eine Tätigkeit, die gut zur Holzbearbeitung mit Handwerkzeugen passt. Ich habe mir schon viele Werkzeuge und Maschinen gewünscht, aber nie eine Maschine zum Schärfen.

8.6. Was kann man gegen Verkratzen der Spiegelseite tun?

Um das Verkratzen von Spiegelseiten zu unterdrücken, sollte man ein Verschleppen gröberer Körner auf den Abziehstein so unwahrscheinlich wie nur möglich machen. Beispielsweise:

8.7. Wie lange dauert das Schärfen?

Da das Schärfen der Eisen nicht Selbstzweck ist, sondern eine Unterbrechung dessen, was man eigentlich will, nämlich der Arbeit mit dem Holz, möchte man es schnell erledigen. Für die Herstellung einer optimalen Schneidenqualität brauche ich:

Für ein sehr dickes und breites und womöglich auch noch extrem hartes Stecheisen braucht man mehr Zeit. Für ein entsprechendes Hobeleisen auch, und auch wenn Schäden beseitigt werden müssen.

8.8. Kann man allein mit dem Abziehstein nachschärfen??

Ich gehe hier von der Benutzung eines 8000er Abziehsteines aus, wer gröber abzieht macht vielleicht andere Erfahrungen!

Beim Schärfen müssen Verschleiß und oft auch Schäden an der Schneide beseitigt werden. Einen geringen Verschleiß kann ein feiner Abziehstein noch beseitigen, Schäden nie.

Wenn ein Eisen mit Mikrofase (und ggf. 2. Fase) stumpf geworden ist, kann man es mit dem Abziehstein meistens wieder scharf bekommen, weil der Stein ganz gezielt dort wirkt wo der Verschleiß auftritt. Aber das funktioniert, wenn überhaupt, nur einmal.

Spart man so Schärfarbeit? Nein. Mikrofase und zweite Fase werden breiter, und beim nächsten Schärfen ist umso mehr wegzuschleifen.

8.9. Welche Schneidengeometrie sollten Stecheisen und Hobeleisen haben?

Von mir empfohlen: Daten meiner Eisen (typische) Stand: Herbst 2013

Winkelangaben am Eisen jeweils bezogen auf die Spiegelseite

Pos Werkzeug Fase oben unten Bettungswinkel Geschliff. Fase Mikrofase 2. Fase Hilfsfase geschruppt Schneide bogenförmig
1 Stemmeisen (europäisch) 25° 30° - - nein
2 Stecheisen (handgeführt) 25° 30° - - nein
3 Lochbeitel 30° 35° - 25° nein
4 Zimmermannseisen 30° 35° - - nein
5 Stichaxt 30° 35° - - nein
6 eiserne Bankhobel Stanley u.a. u 45° 25° 30° - ja
7 Flachwinkelhobel div. o 12° 35° 40° 25° ja
8 2. Eisen für (7) für schwieriges Holz o 12° 45° 50° 35° ja
9 eiserner Bestoßhobel #9 o 20° 25° 30° - nein
10 eiserner Simshobel o 20° 25° 30° - nein
11 eiserner Nuthobel u 45° 30° 35° - nein
12 eiserner Falzhobel u 45° 30° 35° - nein
13 Einhand-Hobel # 102 o 24° 25° 30° - nein

9. Schärfen von Ziehklingen

9.1. Grundlagen

Die Ziehklinge ist so krass anders als Stecheisen und Hobeleisen, dass ich sie getrennt von denen behandeln muss.

Ziehklingen für den freihändigen Gebrauch sehen wie ein einfaches Stück Blech aus. Es gibt aber auch solche, die in einen Hobel eingesetzt werden der sie in vorgegebenem Winkel über das Werkstück führt. Beide sind aber, was die Besonderheiten ihrer Schneide und des Zerspanungsvorganges angeht, gleichartig. Ich behandle hier das Schärfen von Ziehklingen mit gerader Schneide. Solche mit gekrümmter Schneide, die man beispielsweise als Schwanenhals- Ziehklingen kaufen kann, werden im Prinzip genauso geschärft.

Bild 45 zeigt eine einfache Ziehklinge, die ich mir mit einer abgerundeten Längskante für komfortable Handhabung hergerichtet habe.

Bild 45: Ziehklinge mit gerader Schneide für freihändigen Gebrauch
  • 1:Längskante mit Schneiden (beidseitig)
  • 2: Seitenfläche, geschliffen
  • 3: abgerundete Längskante (Griffseite)

9.1.1. Schneidvorgänge an Hobel und Ziehklinge im Vergleich

Der bekannte Schneidkeil von Hobeleisen besteht aus geraden Flächen, die durch Schleifen und Abziehen hergestellt werden. Das zwischen Span und Spanfläche wirkende Kräftepaar (F, Bild 46 links) hebt den Span an und würde beim Hobeln gegen die Faser das Holz in Schnittrichtung in die Tiefe spalten (Einrisse). Das verhindert ein sehr enges Maul (der Spalt zwischen Vorderteil der Sohle und Schneide): So wird das Holz bis unmittelbar vor der Schneide heruntergehalten und ein Einreißen verhindert.

Bild 46: Schneidvorgang an Hobel (links) und Ziehklinge (rechts)
  • 1: Schneidkeil (Hobel)
  • 2: Spanfläche am Hobeleisen
  • 3: Maul
  • 4: Span
  • 5: Ziehklinge
  • 6: Ziehklingenschneide mit stark gekrümmter Spanfläche
  •  
  • F: Kraft zwischen Span und Spanfläche
  • v: Bewegungsrichtung
  •  
  • α: Freiwinkel

Viel günstiger verhält sich, was Einrisse in der geschnittenen Fläche angeht, die Schneide einer Ziehklinge (Bild 46 rechts) Sie hat eine stark gekrümmter Spanfläche, mit Krümmungsradius in der Größenordnung der Spandicke. Der Span wird sofort nach dem Abtrennen um mehr als 90° umgelenkt. Die Kraft F zwischen Span und Spanfläche staucht hier den Span und drückt ihn herunter- da kann es keine Einrisse geben. Und die gleiche Kraft wirkt auch auf die Klinge und drückt sie nach oben. Je dicker der Span, desto größer diese Kraft die seine Dicke verringern will. Das erstaunliche Ergebnis ist eine gleichmäßige Spandicke, auch ohne Sohle und starre Führung der Klinge. Die Dicke des Spanes ergibt sich dabei aus der Notwendigkeit, dass er über die gekrümmte Spanfläche abfliessen muss. Je kleiner ihr Krümmungsradius ist, desto dünner bleibt der Span.

Bei der Spanumlenkung an der Ziehklinge tritt erhebliche Reibung auf. Reibung erzeugt Wärme, und tatsächlich kann man sich an einer Ziehklinge die Finger verbrennen.

9.1.2. Entstehung der Schneidkeilgeometrie einer Ziehklinge

Die Spanfläche, die einen Krümmungsradius zwischen einigen Hundertstel und einem Zehntel mm hat, kann man nicht durch Schleifen herstellen. Sie wird erzeugt durch eine plastische Verformung: "Anziehen" eines Grates, den ich Ziehgrat nenne (zur Unterscheidung von Graten, die bei Metallbearbeitungsverfahren wie Schleifen, Fräsen und Schneiden unabsichtlich entstehen) an eine vorher sauber geschliffene Stahlkante. Damit das problemlos funktioniert, sind Ziehklingen deutlich weniger hart als Stech- oder Hobeleisen. Sie haben die Härte eines Sägeblattes (vergüteter, kaltgewalzter Stahl) und sind wie ein solches feilbar.

Ziehklingen für freihändigen Gebrauch haben eine rechtwinklig geschliffene Kante (90°-Ziehklinge). Der Ziehgrat wird angezogen mit dem harten, zylindrischen "Ziehklingenstahl". Der wird in leichter Schrägstellung entlang dieser Kante gezogen (gleitend) und dabei angedrückt.

Bild 47: Herstellung des Ziehgrates durch "Anziehen" (90°-Ziehklinge)
  • 1: Seitenfläche
  • 2: Längskante
  • 3: Ziehklingenstahl, zylindrisch
  • 4: Bereich der momentanen plastischen Verformung
  • 5: Schneide
  • 6: angezogene Fase = Freifläche
  • 7: gekrümmte Spanfläche
  • 8: zweite Schneide
  •  
  • F: Andrückkraft
  •  
  • v: Bewegungsrichtung

Bei 90°-Ziehklingen ist es üblich und zu empfehlen, einen Ziehgrat beidseitig an der Kante anzuziehen (Bild 47). Das verringert den Schärfaufwand pro Schneide erheblich.

9.1.3. Ziehklingen für sehr dünne, für dünne und sogar für etwas dickere Späne

Wenn man beim Anziehen des Grates den Stahl nur mit wenig Kraft auf die Kante der Ziehklinge drückt, entsteht ein sehr feiner Grat, der auch nur sehr dünne Späne nimmt. Mit mehr Kraft wird der Grat kräftiger, er ist auch besser zu fühlen. Er ist eine maßstäbliche Vergrößerung des feinen und hat auch einen entsprechend größeren Krümmungsradius der Spanfläche (Bild 48 links). Darum schneidet der mit größerer Kraft angezogene Schneidgrat auch einen Span, der nicht mehr so extrem dünn ist.

Bild 48: Ziehgrat an Ziehklinge mit 90° oder 45° Kantenwinkel
  • 1: Seitenfläche
  • 2: Ziehgrat einer 90°-Ziehklinge nach Anziehen mit kleiner Andrückkraft
  • 3: dito, mit großer Andrückkraft
  • 4: Ziehgrat einer 45°-Ziehklinge
  •  
  • λ: Anziehwinkel

Einen noch größeren Spanflächenradius erhält man beim Anziehen des Ziehgrates an eine spitzwinklige Kante (z.B. 45°), Bild 48 rechts. Dabei wird die Kante insgesamt umgebogen. Ziehklingen mit einem solchen Schneidkeil können — bei entsprechendem Kraftaufwand — besonders dicke Späne schneiden. Sie werden in Ziehklingenhobeln eingesetzt, die mit ihren Griffen das Aufbringen von mehr Kraft tatsächlich ermöglichen.

9.1.4. Anziehwinkel

Als Anziehwinkel λ (Lambda) bezeichne ich den Winkel zwischen einem Lot auf die Seitenfläche der Ziehklinge und dem Ziehklingenstahl (s. Bild 48). Ich empfehle:

jeweils "nach Augenmaß". Eine Variation dieses Winkels ändert die Gebrauchseigenschaften kaum, nur der Winkel in dem die Ziehklinge im Gebrauch zur Werkstückoberfläche gehalten werden will muss angepasst werden — ohne Freiwinkel kann auch sie nicht schneiden (vergl. Bild 46).

9.1.5. Qualität des Ziehgrates und der Schneide

Die durch Anziehen erzeugte Schneide einer Ziehklinge ist nicht so scharf wie eine mit dem Abziehstein hergestellte, sie rasiert nicht. Aber auch für sie gilt: Die Qualität der Schneide ist umso besser, je feiner bearbeitet (im Idealfall: poliert) die beiden Flächen sind, von denen sie gebildet wird.

Freifläche des Schneidkeiles ist die flache, schmale Fase, die der Ziehklingenstahl an der Kante der Ziehklinge durch plastische Verformung erzeugt (Bild 47). Bei Anwendung eines wirklich guten Ziehklingenstahles (s. Kap. 9.2.1) erhält man diese Fläche in sehr feiner, wie polierter Qualität, auch wenn die Kante der Ziehklinge nur mit dem 1000er Stein geschliffen (also nicht abgezogen) war.

Spanfläche des Schneidkeiles ist die durch das Anziehen rinnenförmig gekrümmte Zone der Seitenfläche, direkt an der Schneide. Sie wird beim Anziehen nicht geglättet und muss darum bei hohen Qualitätsanforderungen schon vorher feinstbearbeitet sein.

91.6. Prinzip des Nachschärfens

Zum (Nach-) Schärfen einer Ziehklinge muss zuerst der alte Ziehgrat durch Schleifen vollständig entfernt und die Kante der Ziehklinge wieder gratfrei in ihrer rechtwinkligen oder spitzwinkligen Form hergestellt werden. Bei hohen Qualitätsanforderungen muss die schmale Zone der Seitenfläche entlang der Längskante, aus der beim Anziehen die Spanfläche wird, nach dem Schleifen feinstbearbeitet werden.

Anschließend wird ein neuer Ziehgrat angezogen.

Das Schärfen einer Ziehklinge besteht also aus zwei Arbeitsschritten:

1. Schleifen von Kante und Seitenfläche und ggf. Feinstbearbeitung einer schmalen Zone der Seitenfläche zur Entfernung des alten Grates und Herstellung der erforderlichen Oberflächenqualität für die neue Spanfläche.

2. Anziehen eines neuen Ziehgrates mit dem Ziehklingenstahl

9.2. Ziehklingen: Schärfpraxis

9.2.1 Was man so braucht

Wenn man schon zum Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen eingerichtet ist mit

dann ist nur ein einziges zusätzliches Werkzeug erforderlich:

Der Ziehklingenstahl.

Der sollte:

Mein Ziehklingenstahl ist ein ganz einfaches Ding. Ich habe ihn aus einem Feilenheft und einem mit seinem Schneidenteil darin eingeklebten Vollhartmetallfräser angefertigt. Der zylindrische Metallstift den man sieht ist also der polierte Fräserschaft mit 8mm Durchmesser. Ein feinstgeschliffener Hartmetallrundstab ist ebenso geeignet.

Bild 49: Ziehklingenstahl

9.2.2. Schärfen einer 90°-Ziehklinge

Grundvoraussetzung für schnelles und präzises Schärfen ist ein ordentlicher Zustand der Ziehklinge. Sie muss gerade sein, nicht geknickt oder verbogen. Auf dem ersten cm ab Schneide sauber geschliffen, ggf, auch abgezogen, und die Kante an die der Ziehgrat angezogen werden soll, gerade und rechtwinklig. Wenn das nicht so ist, muss die Ziehklinge vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal hergerichtet werden (Kap. 9.3).

Also:

Schritt 1: Schleifen der Ziehklinge

ch schleife auf dem 1000er Schleifstein, den ich auch zum Schleifen von Stecheisen und Hobeleisen benutze, Kante und Seitenflächen der Ziehklinge nach. Der alte Ziehgrat muss vollständig weg!

Damit beim Schleifen der Kante der Stein plan bleibt und sich auf ihm keine Rillen bilden, wird die Ziehklinge entlang der beiden Diagonalen über den Stein bewegt und über das Ende des Steines hinaus gefahren, dabei auch leicht schräg geführt (Bild 50 links). Für die Rechtwinkligkeit der Kante ist darauf zu achten, dass die Ziehklinge dabei senkrecht auf dem Stein steht (nach Augenmaß).

Bild 50: Schleifen einer 90°- Ziehklinge
links: Schleifen der Kante rechts: Schleifen der Seitenflächen
  • 1: Schleifstein
  • 2: Ziehklinge
  •  
  • v: Bewegungsrichtung

Die Seitenflächen werden auf dem Stein liegend geschliffen, das geht sehr schnell weil der Ziehgrat so winzig ist.

Die Ziehklinge ist fertig geschliffen, wenn Kante und Seitenflächen bis ganz an die Kante heran ein gleichmäßiges Schliffbild aufweisen.

Schritt 2: Glätten der Seitenfläche entlang der Kante (normalerweise beidseitig)

Dieser Schritt ist nur notwendig für eine hohe Schneidenqualität. Wenn die Ziehklinge für gröbere Arbeiten wie das Entfernen von Lack eingesetzt werden soll, kann er übersprungen werden!

Das Glätten der Fläche, aus der beim Anziehen die Spanfläche wird, kann sehr einfach und schnell mit dem Ziehklingenstahl erfolgen.

Bild 51: Glätten der zukünftigen Spanfläche
links: Anziehen und Flachdrücken des Grates, rechts: polierte Zone entlang der Kante
  • 1: Seitenfläche der Ziehklinge
  • 2: Angezogener Grat
  • 3: Polierte Zone nach Wieder-Flachdrücken des Grates

Dazu wird zunächst ein Grat angezogen (wie auch in Bild 52 gezeigt), dabei kräftig angedrückt. Dieser Grat wird anschliessend wieder flachgedrückt, bündig mit der Seitenfläche. Dazu lege ich die Ziehklinge auf die Kante einer harten Tischplatte und fahre mit dem Ziehklingenstahl entlang der Seitenfläche wobei ich im Bereich der Längskante andrücke und so den vorhandenen Ziehgrat wieder einebne (Bild 51 links). Die so entstandene, poliert erscheinende Zone ist etwa 0,1 bis 0,2 mm breit (Bild 51 rechts).

Schritt 3: Anziehen des Ziehgrates (normalerweise beidseitig)

Ich spanne die Ziehklinge dazu in meinen Tischlerschraubstock mit Holzbacken.

Der Ziehklingenstahl wird ganz leicht mit Öl eingerieben, damit er gut gleitet, und dann mit einem Anziehwinkel von etwa 10 bis 20° je ein einziges Mal entlang der beiden Kanten gezogen.

Bild 52: Anziehen des Ziehgrates

Für sehr feine Arbeiten wird nur mit wenig Kraft angedrückt, für etwas gröbere mit mehr Kraft. Wieviel zweckmäßig ist, probiert man aus.

Damit ist die Ziehklinge fertig geschärft und einsetzbar.

Bild 53: So schneidet eine perfekt geschärfte Ziehklinge (Buchenholz)

9.2.3. Schärfen einer 45°-Ziehklinge

Auch hier: Grundvoraussetzung für schnelles und präzises Schärfen ist ein ordentlicher Zustand der Ziehklinge: gerade, sauber und scharfkantig geschliffen bzw. abgezogen, mit einer ordentlichen 45°-Fase. Wenn sie so nicht ist, muss sie vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal hergerichtet werden (Kap. 9.3).

Also:

Schritt 1: Schleifen der Ziehklinge

Die Ziehklinge wird wie ein kleines Hobeleisen geschliffen nach Ausrichtung mit einer Lehre im 45°-Winkel. Zum Halten der Klinge verweise ich auf Bild 32. Geschliffen wird die Fase und die gegenüberliegende Planfläche (entsprechend der Spiegelseite beim Hobeleisen). Die Ziehklinge ist fertig geschliffen wenn alle Reste des Anziehgrates verschwunden sind und auch ein ggf. entstandener Schleifgrat durch abwechselndes Schleifen an Fase und Seitenfläche entfernt wurde.

Schritt 2: Glätten der Seitenfläche entlang der Kante (zukünftige Spanfläche)

Dieser Schritt ist nur notwendig für eine besonders hohe Schneidenqualität. Wenn die Ziehklinge für gröbere Arbeiten eingesetzt werden soll, kann er übersprungen werden!

Im Gegensatz zur 90°-Ziehklinge ist das Herstellen einer geglätteten Zone entlang der 45°-Kante durch plastische Verformung nicht günstig, die Kante würde dabei umgebogen. Stattdessen wird nach dem Schleifen die Zone entlang der 45°-Kante mit dem 6000er Stein abgezogen. Gratfreiheit ist wieder wichtig.

Schritt 3: Anziehen des Ziehgrates

ch spanne die Ziehklinge dazu in meinen Tischlerschraubstock.

Der Ziehklingenstahl wird ganz leicht mit Öl eingerieben, damit er gut gleitet, und dann mit einem Anziehwinkel von etwa 0 - 10° ein einziges Mal entlang über die 45°-Kante gezogen. Dabei wird kräftig angedrückt — eine 45°-Ziehklinge soll relativ dicke Späne nehmen.

Damit ist die Ziehklinge fertig geschärft und einsetzbar.

9.3. Herrichten einer Ziehklinge (am Beispiel einer 90°-Ziehklinge)

Eine Ziehklinge die in Gebrauch genommen wird — egal ob nach dem Kauf oder nach langem Herumliegen oder — muss fast immer hergerichtet werden.

Für gute Handhabbarkeit erhalten bei mir Ziehklingen der üblichen rechteckigen Form nur an einer Längskante beidseitig Ziehgrate. Die gegenüberliegende Längskante und auch ihre Ecken runde ich leicht ab um die Ziehklinge komfortabel und ohne Verletzungsgefahr benutzen zu können (Bild 45).

Für gute Schärfbarkeit ist Folgendes zu tun:

Dabei sind Schleifgrate an den 90°-Kanten durch abwechselndes Schleifen der Flächen zu entfernen. Das Schleifen erfolgt auf dem 1000er Bankstein. Der Schleifvorgang ist identisch mit dem beim Schärfen (Kap. 9.2.2), dort auch Bilder.

Neue Ziehklingen einfacher Art sind aus Federstahlband mit der Tafelschere geschnitten. Dabei entsteht ein Schneidgrat (der unbrauchbar und leicht wegzuschleifen ist) und, bei schlechter Fertigung, gegenüberliegend auch noch eine abgesunkene Kante. Das muss alles weg! Aber auch bessere und teurere, geschliffene Exemplare sind an ihrer Seitenfläche nicht so rechtwinklig-plan wie man sich das wünscht und wie sie auf den ersten Blick aussehen.

Es ist möglich, die Kante mit der Feile zu bearbeiten (und dann zum Schleifstein überzugehen). Die Feilen ist aber wirklich nur Vorbearbeitung, eine gefeilte Kante ist zu grob zum Abziehen eines Ziehgrates guter Qualität!

9.4. Hinweise zur Selbstherstellung von Ziehklingen

Ziehklingen lassen sich gut selbst herstellen. Das bietet sich vor allem an, wenn man spezielle Formen braucht — sehr kleine, solche mit angepassten Radien und Ähnliches. Das Material ist kaltgewalzter vergüteter Bandstahl, ersatzweise kannibalisierte Ziehklingen oder Sägeblätter.

Das Problem dabei ist das verformungs- und schadensfreie Trennen des Bandstahles. Handblechscheren deformieren die Schnittkanten sehr stark. Ein Trennen per Trennschleifer hinterlässt thermisch geschädigte Kanten (Härteverlust), das geht darum gar nicht. Eine wirklich gute Tafelblechschere sollte geeignet sein, aber wer hat die? Ich trenne verformungsfrei und ohne thermische Schäden, indem ich den Stahl zwischen zwei Holzstücke spanne und dieses Sandwich mit der Metallsäge schneide. Das Blatt hält dabei nicht lange, aber es geht.

Ein grobes Vorschleifen der gesägten Kante auf dem Schleifbock ist möglich. Man muss dabei sehr vorsichtig sein und immer nach ganz kurzem Schleifen sofort mit Wasser kühlen. Dann feilen, zuletzt auf dem Bankstein schleifen.

Ich weiss. Diese Anleitung ist keine ganz leichte Kost. Ich habe mich bemüht, das Thema trotz seiner Komplexität übersichtlich und leicht verständlich zu behandeln — sicher ist mir das nicht immer wirklich gut gelungen.

Wer es trotzdem bis hier geschafft hat, dem danke ich für seine Geduld.

Mein Wunsch ist, dass diese Anleitung möglichst viele Holzwerker (und Holzwerkerinnen!) zum Einstieg in die Benutzung traditioneller Handwerkzeuge ermutigt oder ihnen hilft, die Qualität ihrer Arbeit mit diesen Werkzeugen zu verbessern. Denn um die Arbeit mit dem Holz geht es, das Schärfen ist nur eine unterstützende Tätigkeit.

In diesem Sinne wünsche ich allzeit feine Späne!

Friedrich Kollenrott