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E-Mail E-Mail an Friedrich Kollenrott

Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen
von Friedrich Kollenrott

Bild Friedrich Kollenrott

Dies ist meine Schärfanleitung in nochmals überarbeiteter Form. Ich habe sie an vielen Stellen verbessert und aktualisiert, und ich habe sie gestrafft durch Auslagerung einiger Themen in ergänzende Kapitel. Die Anleitung behandelt ausschließlich das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen. Die muss man unbedingt schärfen können, wenn man mit traditionellen Handwerkzeugen arbeiten will. Auf das Schärfen anderer Schneidwerkzeuge - Messer, Beile, Hohleisen, Ziehklingen, Scheren - gehe ich nicht näher ein. Zum Schärfen von Handsägen liegt eine gesonderte Anleitung von mir vor. Meiner lieben Frau Ingrid danke ich für die Unterstützung bei der Anfertigung dieser Anleitung und vor allem für die Geduld, mit der sie meine Arbeit daran begleitet hat.

Friedrich Kollenrott, April 2008

Eine persönliche Einleitung

Ein Stecheisen oder das Eisen eines Hobels so zu schärfen, dass dieses Werkzeug optimal funktioniert und wenn erforderlich auch für feine und feinste Arbeiten benutzt werden kann, ist keine Kunst und keine Wissenschaft. Jahrhundertelang hat jeder Holzhandwerker seine Werkzeuge ganz selbstverständlich selbst geschärft. Aber das ist Vergangenheit. Die traditionellen Handwerkzeuge haben ihre einst zentrale Bedeutung im gewerblichen Bereich längst verloren, und man findet nur noch wenige Tischler (Schreiner), die wirklich mit ihnen umgehen und sie - das gehört dazu - qualifiziert schärfen können.

Der traditionellen Holzbearbeitung widmen sich heute fast nur noch Freizeit- Holzwerker. Sie beziehen ihre Kenntnisse aus Kursen, Fachbüchern, im Internet zu findenden oder kommerziell vertriebenen Informations - und Lehrmaterialien. In Internetforen und bei Treffen Gleichgesinnter findet ein reger Austausch statt. Meine Schärfanleitung ist in dieser Szene sehr positiv aufgenommen worden. Ich hoffe dass sie vielen Interessierten den Zugang zur wunderbaren Welt der handwerklichen Holzarbeit erleichtert hat und das auch zukünftig tun wird.

Ich selbst (Jahrgang 47, Maschinenbauingenieur) habe die ersten Versuche, ein Stecheisen zu schärfen, schon vor 1960 gemacht, mit einem Ölstein und dem Öl aus dem Blechkännchen von Mutters Nähmaschine. Den Stein sehe ich noch vor mir: schmal, schwarz, ziemlich grob und sehr hohl. Damit habe ich das Eisen irgendwie scharfgemacht.

Um 1975 herum war mein Werkzeugbestand schon größer. Neben diversen Stecheisen hatte ich sogar mehrere Hobel. So richtig zufrieden war ich mit denen nicht. Heute weiss ich: Erstens konnte ich nicht richtig mit ihnen umgehen und zweitens hatte ich sie erbärmlich schlecht geschärft. Damals sah ich es weniger selbstkritisch: Das waren eben nur altmodische Handwerkzeuge, mit richtigen Elektrowerkzeugen würde alles viel besser gehen! Sobald ich es mir leisten konnte, schaffte ich die an - das ganze übliche Arsenal von der Handkreissäge bis zum Schwingschleifer. Wie ich damit gepfuscht habe! Aber ich wusste und konnte es nicht besser.

Anfang der 90er Jahre bekam ich ein denkwürdiges Geschenk: zwei japanische Stecheisen. Ihre kompromisslose Qualität beeindruckte mich, und ich begann, mich wieder mehr für nichtmotorisierte Handwerkzeuge zu interessieren. Während die in meiner Werkstatt zahlreicher wurden, mühte mich wieder mit dem Schärfen ab - diesmal auf Wassersteinen. Es war anfangs ein Stochern im Nebel; ich wusste weder, wie eine gute Schneide beschaffen sein soll, noch, welche Güte überhaupt möglich und erforderlich ist. Eine ausführliche und informative Anleitung hätte mir sicher geholfen, aber ich hatte keine.

Meine eigenen Eisen waren zu der Zeit wirklich noch nicht gut geschärft - trotzdem waren sie immer die schärfsten, die ich kannte, und sie sind es bis heute. Einen großen Schritt vorwärts machte ich mit einer Schärfführung. Damit konnte ich zum ersten Mal wirklich einwandfreie Schneiden herstellen; heute verstaubt sie, weil ich ohne sie schneller und mindestens genauso gut schärfen kann. Große Fortschritte machte ich, als ich die englischsprachigen Holzwerkerforen im Internet als Informatonsquelle entdeckt hatte. Und am lehrreichsten wurde für mich selbst das Projekt, eine eigene Schärfanleitung zu verfassen.

Heute arbeite ich vorzugsweise mit traditionellen Handwerkzeugen. Meine Werkstatt ist so ruhiger und weniger staubig, die Qualität der Werkstücke aber ist erheblich besser geworden. Von den Elektrowerkzeugen benutze ich bei Holzarbeiten gelegentlich eine Handbohrmaschine und ganz selten die Stichsäge. Handkreissäge, elektrische Handplanfräse (fälschlich auch als "Hobel" bezeichnet (1), Bandschleifer, Oberfräse und Schwingschleifer habe ich schon lange nicht mehr in die Hand genommen.

Stationäre Holzbearbeitungsmaschinen - wohlgemerkt, stationäre! - sind ein ganz anderes Thema. Es gab eine Zeit, da wünschte auch ich mir einen richtigen Maschinenpark wie in einer Tischlerei. Die Werkstatt, in der ich in meiner Freizeit (meist aus "Sägeware", also im Sägewerk rau gesägten Brettern oder Bohlen) kleine Möbel und dergleichen anfertige, ist aber nur 16 m2 groß. Schon aus Platzmangel musste ich mich, was stationäre Maschinen angeht, beschränken. Es blieb bei einer einfachen aber kräftigen Tischkreissäge, mit der ich vor allem längs aufschneide, und einer Säulenbohrmaschine.

Das wichtigste Ausrüstungsstück in meiner Werkstatt ist eine große, schwere Hobelbank. Ich habe mich - glücklicherweise, finde ich - dafür entschieden und darauf eingestellt, fast alle Arbeitsgänge mit Handwerkzeugen auf dieser Hobelbank durchzuführen. Und wenn ich morgen einen größeren Werkstattraum und einen luxuriösen Etat für Neuanschaffungen bekäme, würde ich daran auch nicht mehr viel ändern wollen. So wie ich ist eine wachsende Zahl von Holzwerkern dabei, die fast schon in Vergessenheit geratenen, bemerkenswerten und oft fast unglaublichen Möglichkeiten wiederzuentdecken, die traditionelle Handwerkzeuge bieten. Wer es kann, kann mit ihnen

Wer es noch nicht kann, muss üben. Aber von Anfang an wird er (2) von zwei weiteren Vorteilen der Handwerkzeuge profitieren:

Die im Wortsinn "hand"- werkliche Holzbearbeitung, also die Anfertigung von Werkstücken aus Holz in Handarbeit (3), ist eine außerordentlich reizvolle und befriedigende Tätigkeit. So zu arbeiten, ist meist (aber nicht immer) erheblich zeitaufwändiger als das Erledigen der gleichen Aufgabe mit Maschinenhilfe. Im gewerblichen Holzhandwerk wird darum aus Kostengründen die nichtmotorisierte Handarbeit gemieden. Unter diesem wirtschaftlichen Zwang stehen Freizeit - Holzwerker nicht. Trotzdem bevorzugen auch sie in ihrer Mehrheit Maschinen und Elektrowerkzeuge und benutzen diese sogar dort, wo traditionelle Handwerkzeuge eindeutig überlegen wären. Genau so wie ich in meiner holzwerkerischen Frühzeit können sie sich eine ernsthafte Arbeit mit schnur- und akkulosen Werkzeugen gar nicht vorstellen. Das liegt ganz sicher auch daran, dass sie noch nie ein solches Werkzeug in einwandfrei funktionsfähigem Zustand in den Händen hatten.

Während nämlich Elektrowerkzeuge ganz selbstverständlich so wie gekauft benutzt werden, muss ein neues Handwerkzeug normalerweise schon geschärft werden bevor man überhaupt anfangen kann, damit zu arbeiten. Auf jeden Fall ist regelmäßiges Nachschärfen während des Gebrauches nötig, und das muss sorgfältig und fachlich korrekt gemacht werden. Das bedeutet: Zu diesen Werkzeugen muss man auch entsprechende Schärfwerkzeuge haben, und zur Arbeit mit ihnen gehört zwingend die Fähigkeit sie zu schärfen. Das gilt für Stecheisen ohne Einschränkung. Bei den Hobeln gibt es einige mit fertig geschärften Wechselklingen, für mehr als den ersten Einstieg reichen die aber nicht aus (4). Auch ein Schärfdienst (sowas gibt es!) hilft nicht weiter. Denn, wie soll das gehen? Nach einer halben Stunde Hobeln das Eisen ausbauen, einpacken und zur Post bringen? Lächerlich. Wer nicht schärfen kann und es auch nicht lernen will, der kann und sollte diese Werkzeuge vergessen. (5)

Im Folgenden stelle ich die fachlichen Grundlagen des Schärfens dar und zeige, wie ich von Hand mit Wassersteinen schärfe. Wo es sich anbietet, weise ich auf andere Verfahrensweisen hin. Mit meiner Schärfmethode erhält man hervorragend geschärfte Werkzeuge. Sie erfordert Sorgfalt, aber keineswegs einen besonders großen Zeitaufwand oder besonders teure Schärfwerkzeuge. Ich zeige und empfehle sie gern. Wer aber auf andere Weise schärft und ebenso gute Schneiden erhält, macht nichts falsch!

Kapitel 1 bis 5: Die Schärfanleitung

1 Die Schneide

1.1 scharf, stumpf, beschädigt.......

Eine Schneide ist nichts anderes als eine spitzwinklige scharfe Kante. Schneidwerkzeuge (Messer, Beile, Hobeleisen, Stecheisen) sind dort, wo sie schneiden sollen, keilförmig. Dieser "Schneidkeil" wird von zwei Flächen gebildet, die den spitzen Keilwinkel β (Beta) einschließen (Bild 1.1) und dort, wo sie sich treffen, die Schneide bilden. Wer eine Schneide braucht, muss also einen Schneidkeil herstellen.

Schneidkeil und Schneide

Bild 1: Schneidkeil und Schneide
1.1: Schneidkeil,   1.2: Ecke einer Rasierklinge
1 Schneide,   2 vorn,   3 hinten,   4 Fase oben,   5 Fase unten

Eine perfekte Schneide kann man an einer frischen Rasierklinge (Bild 1.2) bewundern. Den Schneidkeil bilden hier zwei Fasen (schräge Kanten), die beidseitig an der dünnen, planparallelen Klinge angebracht sind. Die Fasen sind sehr fein bearbeitet (poliert), die Schneide ist gerade und ohne jedes Zeichen von Verschleiß oder Beschädigungen, deswegen auch unsichtbar (6). Sie schneidet leicht und hinterlässt eine glatte Schnittfläche. Zur Holzbearbeitung ist die Rasierklinge aber nicht geeignet weil sie zu dünn ist; durch die großen Schnittkräfte würde sie sich zu stark verformen oder sogar brechen.

Verglichen mit einer Rasierklinge sind darum Hobeleisen und Stecheisen viel dicker. Außerdem sind sie einseitig angefast, haben also nur eine Fase statt zwei wie die Rasierklinge. Die plane Fläche gegenüber der Fase wird als "Spiegelseite" des Eisens bezeichnet (Bild 2.1).

Zustand einer Schneide

Bild 2: Zustand einer Schneide
2.1: einseitig angefastes, scharfes Eisen, 2.2: Ecke eines Eisens mit stumpfer Schneide, 2.3: Ecke eines Eisens mit stumpfer und beschädigter Schneide
1 scharfe Schneide , 2 Fase, 3 Spiegelseite, 4 Breite des Eisens, 5 Breite der Fase, 6 stumpfe Schneide, 7 stumpfe und beschädigte Schneide

Für eine rasierklingenartige Schärfe - mit einem frisch geschärften Eisen soll man sich rasieren können, diese Forderung ist nicht übertrieben und auch leichter zu erfüllen als Anfänger glauben - müssen Spiegelseite und Fase dort, wo sie zusammentreffen und die Schneide bilden, eine sehr feine, gleichsam polierte Oberfläche haben. Raue, am groben Stein oder am Wetzstahl geschärfte Schneiden, wie sie der Fleischer schätzt, taugen für Holz - Handwerkzeuge überhaupt nicht.

Die Schneide eines gut geschärften Werkzeuges schneidet das Holz leicht und mühelos. Nach einigerZeit wird aber die notwendige Kraft spürbar größer, und am Hobel fasst die Schneide einen dünnen Span auch nicht mehr so bereitwillig. Sie ist stumpf. Wurde sie vorsichtig und schonend benutzt, dann ist sie stumpf durch den unvermeidbaren Verschleiss. Das weiche, aber abrasive Holz hat den harten Stahl angegriffen und Material von der Schneide abgetragen (Bild 2.2). Die vorher glatte und scharfe Schneide ist dadurch aufgeraut und abgerundet. In diesem Zustand hat sie auch ihre Unsichtbarkeit verloren: Eine stumpfe Schneide erscheint in gutem Licht vor dunklerem Hintergrund als sehr, sehr feine, gleichmäßige helle Linie.

Ist die Schneide aber stark beansprucht worden (zum Beispiel beim Stemmen von harten Hölzern, Hobeln von Holz mit Ästen), dann erscheinen Teile und einzelne Punkte der Schneide hell oder glitzernd. Die Lupe zeigt: Es sind kleine Scharten, Verformungen und Ähnliches. Die Schneide ist beschädigt (Bild 2.3). Diese Schäden hinterlassen auf der von einem Hobel- oder Stecheisen geschnittenen Fläche sichtbare Schrammen.

1.2 Das Prinzip des Schärfens

Prinzip des Schärfens

Bild 3: Prinzip des Schärfens
1 Spiegelseite, 2 Fase, 3 Schneide, stumpf (verschlissen) und beschädigt, 4 Scharte, 5 Kratzer, Riefe, a Abtrag an der Fase zur Beseitigung des Schneidenverschleißes, b Abtrag an der Fase zur Beseitigung der Scharte

Die Schneide wird nachgeschärft (oder einfach "geschärft", gemeint ist das Gleiche) durch Abtragen von Stahl. Das kann nur durch Schleifen geschehen, denn für die stählerne Feile sind hochwertige Hobel- und Stecheisen zu hart. Geschliffen wird einseitig an der Fase. Ist die Schneide nur abgestumpft durch Verschleiss, dann ist die abzuschleifende Schicht sehr dünn (Bild 3, Maß a). Erheblich dicker ist sie, wenn eine Scharte vollständig beseitigt werden soll(Maß b). Und ist die Scharte Folge eines Kratzers auf der Spiegelseite, dann kann man sie durch Abschleifen der Fase gar nicht entfernen.

Damit das Schleifen in kurzer Zeit erledigt ist, wird ein nicht allzu feiner Stein benutzt - beim Schärfen von Hand ein Bankstein (7) mit beispielsweise Körnung 800 oder 1000. Der erzeugt eine Oberfläche, die nach technischen Maßstäben zwar schon sehr fein geschliffen ist - aber für eine wirklich gute Schneide ist sie noch viel zu rau. Außerdem ist beim Schleifen meist ein Grat an der Schneide entstanden, der entfernt werden muss - Näheres dazu später. Die geschliffene Fasenfläche wird darum anschließend mit einem noch viel feineren Stein - Körnung z. B. 6000 oder 8000 - "abgezogen". Weil die Spiegelseite nicht geschliffen wurde, hat sie noch ihren feinbearbeiteten Zustand. Trotzdem wird auch sie (kurz) abgezogen, um den Grat und feine Kratzer zu entfernen.

(Zu Schleifsteinen, Abziehsteinen und ihrem Verhalten: siehe Kap. 8)

Das Schärfen erfordert also normalerweise zwei Arbeitsschritte:
1. Schleifen der Fase zur Beseitigung von Verschleiss und Schäden.
2. Abziehen von Fase und Spiegelseite zur Herstellung der erforderlichen feinen Oberfläche an der Schneide und zum Entfernen des Grates.

2 Perfekt geschärft - aber bitte mit wenig Mühe!

2.1 Schärfen von Hand

Hobel- und Stecheisen können auch mit Maschinen geschärft werden (dazu etwas mehr in Kap. 12). Bessere Schneiden als die, die man von Hand herstellen kann, erzeugen die bei Holzwerkern zu findenden Maschinen aber keineswegs. Wer keine Maschine anschaffen will oder eine besondere Vorliebe für die Arbeit ohne Maschinen hat, der darf also ohne Bedenken von Hand schärfen, damit meine ich hier: ohne rotierende Schleifscheibe. Es ist nicht so schwierig und nicht so mühsam wie man glauben könnte!

Als "Schärfwerkzeuge" zum Schärfen von Hand werden üblicherweise Banksteine benutzt. Das zu schärfende Eisen wird im richtigen Winkel zum Stein gehalten (bei der Bearbeitung der Fase) oder flach auf den Stein gelegt (wenn die Spiegelseite bearbeitet wird), angedrückt und über den Stein bewegt, beispielsweise in einer Zickzack- Bahn (Bild 4).

Schärfen mit einem Bankstein

Bild 4: Schärfen mit einem Bankstein
4.1: Schleifen oder Abziehen der Fase eines Eisens, 4.2: Schleifen oder Abziehen der Spiegelseite 1 Eisen, 2 Bankstein, 3 Bahn des Werkstückes über dem Stein (Beispiele)

Mit Schärfführung oder freihändig?
Viele Holzwerker benutzen Schärfführungen (auch: "Schleifführungen" oder "Schärfhilfen"). Das sind kleine Geräte mit einer Rolle, die beim Schleifen / Abziehen über den Bankstein läuft. Das Eisen ist in die Führung eingespannt, und die Rolle sorgt für die exakte Einhaltung des eingestellten Fasenwinkels. Als ich zum ersten Mal eine solche Führung benutzte, war ich begeistert - endlich geometrisch perfekte Schneiden! Bald wurde es mir aber zu umständlich, mich störte auch, dass ich nicht die ganze Fläche des Steines nutzen konnte und dass die Rolle den Stein hohl rollte (8). Ich schärfe nun schon etliche Jahre ohne Schärfführung, benutze aber andere Hilfsmittel um die Genauigkeit zu verbessern - das beschreibe ich ausführlich in Kap. 4.

Man kann auch diamantbelegte Schleifwerkzeuge (Platten, "Feilen" und Ähnliches) benutzen. Diese Werkzeuge behalten im Gegensatz zu üblichen Banksteinen ihre Form. Es gibt sie aber nur in Körnungen, die Schrupp- und Schleifsteinen entsprechen. Die feinen Abziehsteine können sie also nicht ersetzen. Ich habe keine und sie fehlen mir nicht.

Eine interessante Alternative ist das in den USA offenbar weit verbreitete "scary sharp" (auf deutsch: furchterregend scharf) - Verfahren. Schleifpapier wird auf eine plane Fläche, beispielsweise ein Stück dickes Flachglas, geklebt und dann wie ein Schleifstein oder Abziehstein benutzt. Meist wird trocken geschliffen. Anfangs auf gröberem Papier, zuletzt auf extrem feinem. Ich habe es mit großen Erwartungen ausprobiert und war enttäuscht. Die Schneiden wurden ganz ordentlich, aber keineswegs ungewöhnlich scharf oder gar furchterregend - da war ich von meinen Wassersteinen schon Besseres gewöhnt. Den Sprühkleber zum AufkIeben des Schleifpapiers fand ich eklig. Für mich war das nichts.

Auch loses Schleifkorn (Pulver oder Pasten auf der Grundlage von Korund, Carborundum, sogar Diamant) kann beim Schärfen eingesetzt werden. Im Internet findet man zahlreiche Hinweise, dass solche Schleifmittel auf einer ebenen Unterlage (Gußeisen, weicher Stahl, sogar Holz) mit Erfolg eingesetzt werden. Ich habe, weil ich mich über die Preise guter Abziehsteine ärgerte, Versuche angestellt, feines loses Schleifkorn anstelle von Abziehsteinen, also nicht als anschließenden zusätzlichen Arbeitsgang, einzusetzen. Die ersten Ergebnisse waren wenig überzeugend, und ich habe es nicht weiter verfolgt. Aber das könnte eine brauchbare Methode sein.

Es gibt Schärfer, die ziehen ihre Schneiden nach dem Abziehen auf dem Stein noch mit einem Poliermittel auf Leder ab, wie ein Rasiermesser auf dem Streichriemen. So wird tatsächlich eine besonders feine Politur der Schneide erreicht. Hilfreich ist dabei ein besonderer Effekt: Beim Schleifen oder Polieren einer Planfläche mit einem elastischen Werkzeug werden immer die Ränder der Fläche am stärksten angegriffen. Weil beim Abziehen der Fase auf Leder die Schneide selbst ein Rand der Fasenfläche ist, heißt das: Es wird genau dort besonders intensiv poliert, wo man es braucht! Andererseits bedeutet es auch: Die Kante sinkt ab, und es kommt zu einer undefinierten Veränderung der Schneidengeometrie, das gefällt mir gar nicht. Es gefällt mir auch nicht, einen zusätzlichen Arbeitsgang zu benötigen - immer dran denken: Den hat man dann viele tausend Mal vor sich! Mein 8000er Abziehstein poliert auch. Und ich bin bis zum Beweis des Gegenteiles davon überzeugt, dass eine noch feinere Politur als die, die mir dieser Stein liefert, beim Holzwerken keinen praktischen Nutzen hat. Darum benutze ich den Lederriemen schon seit Jahren nicht mehr.

Ich selbst habe mich schließlich entschieden, freihändig und ausschließlich auf Wassersteinen zu schärfen. So kann ich sehr gute Schneiden herstellen, bei geschicktem Vorgehen beansprucht das Schärfen erstaunlich wenig Zeit und es ist eigentlich eine ganz angenehme und auch gut zur handwerklichen Holzbearbeitung passende Tätigkeit.

2.2 Schneller und besser schärfen - mit Mikrofase und 2. Fase

Die traditionelle Schärfmethode ist so, dass nach dem Schleifen der Fasenfläche auch diese ganze Fläche abgezogen wird. Gegen eine so hergestellte Schneide ist hinsichtlich ihrer Gebrauchseigenschaften nichts einzuwenden. Wenn man so schärft, merkt man aber bald:

Kratzer auf der Spiegelseite haben viele Ursachen. Verirrte gröbere Körner beim Abziehen, das Aufsetzen und Abnehmen des Spanbrechers bei Hobeleisen, die Einstellung der Eisen von Flachwinkelhobeln - dabei wird ausgerechnet die Spiegelseite mit großem Druck über das eiserne Bett gerieben - die Kratzer bleiben nie aus. Gröbere Kratzer lassen sich aber mit dem Abziehstein allein nicht beseitigen, und irgendwann muss die Spiegelseite neu geschliffen und abgezogen werden.

Nun sind ja die Eisen deswegen so dick und die Fasen entsprechend breit, weil sie steif und robust sein müssen, und so lang (mit langen Spiegelseiten) für bessere Handhabung und damit man oft nachschärfen kann bevor das Eisen stummelig kurz geworden ist. Beides ändert aber nichts daran, dass der Schneidvorgang ganz vorn an der Schneide stattfindet, und es genügt, wenn nur dort, auf den ersten Zehntel Millimetern, Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit so sind wie es für eine gute Schneide erforderlich ist. Es ist deshalb logisch und konsequent, ganz gezielt nur diesen schmalen Bereich vorn an der Schneide abzuziehen. Das ist tatsächlich möglich, es reduziert den Zeitaufwand erheblich, und die Schneide wird nicht etwa gleichwertig, sondern sogar deutlich besser!

An dieser Stelle muss ich auf einen wichtigen Punkt hinweisen: Meine Schärfmethode funktioniert nur dann so zuverlässig und (relativ) mühelos, wenn sowohl die Spiegelseiten der Eisen als auch Schleif- und Abziehsteine wirklich exakt plan sind. Ohne das geht es nicht!

a) Die Mikrofase

Bild 5.1 zeigt ein Eisen, das in der traditionell üblichen Weise geschärft wurde, also ohne Mikrofase. Der Keilwinkel der Schneide beträgt β = 30°, die beiden Schenkel des Winkels sind die Spiegelseite und die Fase. Beim Schärfen wird die Fase zuerst mit 30° geschliffen und anschließend unter dem gleichen Winkel ganzflächig abgezogen.

Gegenüberstellung ohne Mikrofase - mit Mikrofase Gegenüberstellung ohne Mikrofase - mit Mikrofase

Bild 5: Gegenüberstellung: ohne Mikrofase - mit Mikrofase 5.1: Schneide mit ganzflächig abgezogener Fase, 5.2: Schneide mit Mikrofase,
jeweils rechts daneben: ein so geschärftes Eisen 1 Schneide, 2 abgezogene Spiegelseite, 3 abgezogene Fase, 4 abgezogene Mikrofase, 5 geschliffene Fase

Ein Eisen, das mit Mikrofase geschärft wurde, zeigt Bild 5.2. Auch hier beträgt der Keilwinkel 30°. Die Schneide ist also identisch mit der des Eisens in Bild 5.1, und sie schneidet auch genau so. Ein Schenkel des Keilwinkels β ist wieder die Spiegelseite, der andere ist die schmale Mikrofase vorn an der Schneide. Beim Schärfen wird die Fase zunächst mit einem etwas kleineren Winkel β' geschliffen. Die Winkeldifferenz zwischen Fase und Mikrofase bezeichne ich als Δβ (Delta Beta) sie beträgt bei meinen Eisen meist 5°. Das heißt also in diesem Fall: Zuerst wird die Fase wird mit β' = 25° geschliffen, dann die Mikrofase mit β = 30° abgezogen.

In Bild 5.2 ist die Mikrofase ziemlich breit gezeichnet und an der Schneide im Bild rechts daneben zur besseren Sichtbarkeit auch breiter als erforderlich. Besser ist, sie nur 2 bis höchstens 5 Zehntel mm breit auszuführen. Dann muss der Abziehstein bei ihrer Herstellung nur eine sehr, sehr kleine Menge Stahl abtragen und das Abziehen ist in einem Bruchteil der sonst üblichen Zeit erledigt. Dazu kommt: Die Qualität (geringe Rauigkeit, Kratzerfreiheit) einer sehr schmalen Mikrofase ist besonders gut, weil sich beim Abziehen darunter keine gröberen Körner, Spänchen und ähnliche Störenfriede festsetzen können, sie werden einfach weggeschoben.

Vorteile der Mikrofase:

Die Mikrofase kann an allen Stecheisen und Hobeleisen angebracht werden. Meine erste Mikrofase (anstelle der vorher immer ganzflächig abgezogenen Fasen) war vor Jahren für mich das ganz große Aha-Erlebnis auf dem Weg zu besserem und gleichzeitig schnellerem Schärfen. Ich habe danach nur noch eine einzige Fase ganzflächig abgezogen: Die, die ich für das Foto zu Bild 5.1 brauchte, als abschreckendes Beispiel.

b) Die 2. Fase (nur an Hobeleisen, Begründung s. Kap. 6)

Die Mühe zur Erhaltung hoher Qualität der Spiegelseite kann man bei Hobeleisen umgehen, indem bei jedem Schärfen auch an der Spiegelseite eine "2. Fase" (englisch: back bevel) in einem flachen Winkel von wenigen Grad zur Spiegelseite angebracht wird. Auch diese 2. Fase vergrößert den Keilwinkel β nachträglich um Δβ (Bild 6), und auch sie soll nur wenige Zehntel mm breit sein.

Hobeleisenschneide mit Mikrofase und 2. Fase

Bild 6: Hobeleisenschneide mit Mikrofase und 2. Fase
1 Mikrofase, abgezogen, 2 2. Fase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, geschliffen

Die Spiegelseite selbst kann wie die Fase im geschliffenen Zustand belassen werden. Ein so geschärftes Hobeleisen sieht auf den ersten Blick aus, als sei es noch gar nicht abgezogen. Erst bei genauem Hinsehen erkennt man vorn Mikrofase und 2. Fase. Gebildet von diesen beiden winzig schmalen polierten Fasenflächen, ist die Schneide einer Rasierklingenschneide (Bild 1.2) sehr ähnlich. Sie sollte auch genauso scharf sein. Sie wird aber nicht von der dünnen Rasierklinge getragen, sondern von dem dicken geschliffenen Keil den Spiegelseite und Fase bilden. Darum ist sie viel robuster!

Vorteile der 2. Fase:

Alle "normalen" Hobeleisen (9) erhalten bei mir eine 2. Fase. Zu den Gebrauchseigenschaften und Besonderheiten so geschärfter Eisen sind in Kap. 6 noch einige Aspekte dargestellt.

2.3 Wie gut muss die Schneide werden?

Wenn man davon ausgeht, dass die Geometrie in Ordnung ist, sind das immer noch zwei Fragen:

a) Wie scharf muss die Schneide werden?

Oder: Ab welcher Schärfe lohnt es sich nicht mehr, noch Aufwand in weitere Verbesserungen zu stecken?

Wenn die Schneide von zwei planen, unbeschädigten Flächen gebildet wird, dann ist bei gegebenem Keilwinkel die Schneide umso schärfer, je geringer die Rauigkeit dieser beiden Flächen ist. Zwei polierte Flächen bilden eine schärfere Schneide als zwei gröber geschliffene. Mit einem Abziehstein, dessen Körnung mit 6000 oder feiner angegeben ist, kann man auf jeden Fall ordentliche Schneiden herstellen. Wenn der Stein poliert (Kap. 8.2), erzeugt er eine Fläche, die noch weit feiner ist als es seiner Körnung entspricht. Die Qualität so hergestellter Schneiden genügt allen vernünftigen Anforderungen und kann oft auch schon übertrieben sein. Ich ziehe alle Hobel - und Stecheisen ohne Unterschied mit einem polierenden 8000er Stein ab. Je nach Einsatzfall wende ich aber mehr oder weniger Zeit und Mühe auf, um wirklich alle Reste von Grat an der Schneide zu entfernen und eine optimale Politur an Mikrofase sowie 2. Fase oder Spiegelseite zu erreichen (Kap. 4.1, Schritt 6).

Es wäre unsinnig, ein Eisen perfekt zu schärfen und dann zu benutzen bis es total stumpf ist. Andererseits kann es nicht richtig sein, mehr Zeit am Abziehstein als an der Hobelbank zu verbringen. Wenn es auf Perfektion ankommt - beispielsweise beim Putzen einer schwierigen Fläche - schärfe ich in sehr kurzen Zeitabständen, lasse also das Eisen gar nicht erst spürbar stumpf werden. In weniger kritischen Fällen warte ich mit dem Schärfen länger.

Selbstverständlich kann man es mit der Schärfe der Eisen noch weiter treiben als ich es tue. Sicher braucht das dann mehr Zeit, vielleicht helfen noch viel teurere Steine oder ganz spezielle Tricks - die Sache schreit ja geradezu nach einer Prise Esoterik. Nur, leider ist Holz ein abrasiver Stoff, und darum ist schon nach wenigen Hobelstrichen der Zauber ganz gewiss dahin. Man sollte sich klar machen: Die frisch geschärfte Schneide ist ein seltener Ausnahmezustand, der größte Teil der Holzarbeit wird mit einer bereits abgestumpften Schneide getan! Der Nutzen extremer Perfektion beim Schärfen ist also begrenzt.

b) Müssen grundsätzlich alle Schäden beseitigt werden?

Wenn eine Schneide Schäden aufweist, kann deren vollständiges Ausschleifen ziemlich zeitraubend sein. Und es passiert schon mal, dass man nicht lange genug geschliffen hat und nach dem Abziehen feststellt, dass offenbar noch Macken übrig geblieben sind. Es gibt Werkzeuge, bei denen man das so akzeptieren kann: Stemmeisen, Lochbeitel und Raubank müssen selbstverständlich scharf sein. Aber man darf mit dem Schärfen aufhören, auch wenn eine (ganz kleine!) Macke noch vorhanden ist. Sie richtet keinen Schaden an und wird beim nächsten Schärfen verschwinden.

Der Normalfall sollte aber sein, dass eine frisch geschärfte Schneide makellos ist. Unbedingt erforderlich ist das beim Putzhobel, der keine Schramme auf dem Holz hinterlassen darf. Ich habe auch einige Stecheisen für feine Nacharbeiten, bei deren Schneiden ich keine Kompromisse mache.

2.4 Hobeleisen mit modifizierter Schneidenform

Ein exakt gerade abgezogenes und eingestelltes Hobeleisen schneidet einen über seine ganze Breite gleich dicken Span und erzeugt so auf einem Werkstück, das breiter ist als das Eisen, unschöne und gut fühlbare scharfkantige Stufen zwischen den Hobelstrichen.

Die Schneide eines Putzhobels, dessen Spezialität die Herstellung einer fehlerfreien Fläche ist, soll darum nicht gerade, sondern minimal bogenförmig mit vorstehender Mitte sein. Die gleiche Schneidenform ermöglicht es auch beim Abrichten mit der Raubank, auf einer Brettkante gezielt links oder rechts mehr abzutragen. Und eigentlich hat sie bei allen Bankhobeln von Putzhobel bis Raubank nur Vorteile. Ideal ist es, wenn bei einer für den Hobel typischen Spandicke der Span die volle Breite hat, aber rechts und links sehr, sehr dünn wird (Bild 7.1). Wenn man bei einem so geschärften Eisen die Spandicke verringert, dann wird der Span schmaler als das Eisen (Bild 7.2).

Volle Spandicke und -breite gleiches Eisen, mit reduzierterSpandicke

Bild 7: Span an Hobel mit leicht bogenförmiger Schneide
Hobel: Veritas Flachwinkel- Raubank Holz: Leimholz Zuckerahorn
7.1: Volle Spandicke und -breite, 7.2: gleiches Eisen, mit reduzierterSpandicke

Bei etwas größerer Spandicke oder nicht exakt sohlenparalleler Einstellung des Eisens treten aber doch wieder Stufen zwischen den Hobelstrichen auf. Um die zu entschärfen, kann man bei allen Bankhobeln an den Ecken des Eisens ganz kleine flache Fasen anbringen. In Kap. 4.3 ist eine solche Schneide zu sehen und auch beschrieben, wie sie hergestellt werden kann.

An Stecheisen und den Eisen von Simshobeln, Falzhobeln und Ähnlichen sind selbstverständlich jegliche Korrekturen der Schneidenform zu vermeiden. Hier gilt: Schneide gerade, Schneidenecke rechtwinklig.

2.5 Besonderheiten japanischer Eisen

Traditionelle japanische Hobel- und Stecheisen unterscheiden sich deutlich von europäischen oder amerikanischen: Die Spiegelseite ist nicht durchgehend plan, sondern deutlich hohl. Vorn an der Schneide, seitlich und hinten ist ein schmaler Rand (die Ura) vorhanden. Nur dieser Rand wird abgezogen, der tieferliegende Rest der Fläche berührt den Stein gar nicht. Eine perfekte "Spiegelseite" ist bei diesen Eisen besonders einfach herzustellen und zu erhalten. Und wenn dann auch noch die Fase - bei mir mit Mikrofase - sauber abgezogen ist, hat man ein hervorragend scharfes Werkzeug.

Ich bin überzeugt, dass die leichtere Herstellbarkeit einer perfekten Spiegelseite und damit auch einer perfekten Schneide der Hauptgrund für das immer wieder gerühmte Schneidverhalten japanischer Hobel- und Stecheisen ist.

Bei Hobeleisen westlicher Bauart kann man diese "japanische Schärfe" in ganz ähnlicher Weise erzielen, indem man eine 2. Fase an der Spiegelseite anbringt. Ich meine sogar, die 2. Fase ist der noch bessere Weg. Anders bei Stecheisen: Die brauchen eine plan abgezogene Spiegelseite, und darum ist es ist nicht ganz einfach, an europäischen Stecheisen eine Schneidenqualität herzustellen und zu erhalten, die der an japanischen Eisen gleichwertig ist.

3 Was man zum freihändigen Schärfen mit Wassersteinen braucht

Viele Holzwerker trauen sich das freihändige Schärfen nicht zu. Sie kaufen sich eine Schärfführung mit dem Vorsatz, irgendwann einmal das freihändige Schärfen zu versuchen. Ich empfehle, dieses Gerät besser gleich wegzulassen - so wie Stützräder und Schwimmflügel.

3.1 Schärfwerkzeuge und Hilfsmittel

Das Notwendigste:

Wünschenswertes:

Natürlich darf man fragen, ob das nicht in einzelnen Punkten übertrieben ist. Planheit der Steine mit Lineal überprüfen? Schneide mit Lupe inspizieren? Hat man schon mal einen Tischler (Schreiner) bei solchen Tätigkeiten gesehen? Nein? Ich auch nicht. Aber: Einerseits hat das Schärfen von Handwerkzeugen im Tischlerhandwerk nur noch einen geringen Stellenwert - oft wohl gar keinen mehr. Andererseits kann gerade der Erfahrene auf manches Hilfsmittel verzichten. Mit etwas Übung kann man aus dem Schneidverhalten eines Eisens schon recht gut erkennen, welcher Fehler beim Schärfen gemacht wurde. Auf dem Weg dahin ist vor allem die Lupe ein sehr gutes Hilfsmittel. Man verbessert sich viel schneller, wenn man das Ergebnis eindeutig beurteilen kann! Und nachdem ich seit einigen Jahren so schärfe wie ich es hier beschreibe, ist die Lupe für mich zwar immer noch wichtig (um gegebenenfalls zu klären, was mit einer Schneide los ist), aber ich benutze sie wirklich immer seltener. So soll es sein!

3.2 Der Schärfplatz

So schön das wäre - man kann nicht morgens alle Werkzeuge schärfen und dann den ganzen Tag damit arbeiten. Vielmehr muss man regelmäßig die Holzarbeit für das Schärfen unterbrechen, und es kommt durchaus vor, dass ein Werkzeug schon nach einigen Minuten Gebrauch nachgeschärft werden muss! Darum sollte ein Platz zum Schärfen reserviert sein, und zwar möglichst in der Nähe des Arbeitsplatzes. Bei der Wahl dieses Platzes ist auch zu berücksichtigen, dass das Schärfen unvermeidbar eine ziemlich nasse und schmutzige Angelegenheit ist.

Mein Schärfplatz (Bild 8) befindet sich direkt rechts neben der Hobelbank. Er ist so gestaltet, dass alles Notwendige auf kleinem Raum ohne zusätzliche Wege zur Verfügung steht. Ich habe mir einen speziellen Tisch dafür gebaut. Er ist klein (Plattenfläche 750 mm x 450 mm), aber durch kräftige Bauweise schwer und standfest. Und er ist einfach zerlegbar, so dass ich ihn auch für Einsätze ausser Haus nutzen kann.

Der Stein liegt nicht auf der Tischplatte, sondern auf einer Auflage, die vor der Platte und auch höher als diese (900 mm über dem Boden) angeordnet ist. Sie wird von einer unter die Platte geschraubten Latte getragen, ist mit 70 mm etwa so breit wie die breitesten Steine und 270 mm lang. Die Auflagefläche ist mit einer dicken Folie (Sperrfolie vom Bau, Teichfolie geht auch) beklebt. Diese Folie hat unten Zipfel, von denen das Wasser restlos in einen darunter gehängten Eimer tropft. Ein Bankstein sabbert ständig vor sich hin, Wasser und Abrieb tropfen herunter - das ist nicht zu vermeiden. Zum Benetzen der Steine benutze ich eine Spritzflasche aus dem Auto - Zubehör mit Wasser, dem etwas Spülmittel aus der Küche beigegeben ist.

Damit man die Steine nicht wegschiebt, ist hinten ein flacher Anschlag auf die Auflage geschraubt. Vorn hält eine flache verschiebbare Blechklammer den Stein. Seitlich ist kein Anschlag, so lässt sich die Fläche besser sauberhalten. Keine Sorge - der Stein fällt nicht zur Seite herunter! Durch die frei vorkragende Auflage kann man von beiden Seiten des Steines aus arbeiten, das ist besonders vorteilhaft beim hier ansonsten nicht behandelten Messerschärfen. Und auch so merkwürdige Eisen wie die des Grundhobels lassen sich schleifen und abziehen, man lässt dabei den Schaft des Eisens neben dem Stein herunterhängen.

Schärfplatz

Bild 8: Schärfplatz

Die beiden orangegelben Plastikkästen benutze ich als Wasserbehälter. Im linken stehen die Steine, die ich regelmäßig benutze und die sich auch in Wasser aufbewahren lassen (Kap. 8.3), in einem Gestell, das aus einem dicken PVC- Rohr gesägt ist. Jeder Stein für sich, mit Abstand zum Nachbarn. Unter den Steinen sind noch ein paar cm Wasser, damit loser Abrieb sich ungestört am Boden absetzen kann. Der rechte ist mit Wasser gefüllt, darin werden Steine und Werkzeuge beim Schärfen abgespült. Wenn die Arbeit zu Ende ist, leere ich ihn aus und lege ihn umgedreht als Deckel auf den linken, damit das Wasser nicht in die Werkstatt verdunstet. Die Steine, die trocken aufbewahrt werden, haben ihren Platz in dem kleinen Holzgestell rechts neben den Wasserbehältern.

Auf dem Tisch sieht man rechts zwei plane genutete Klinker (hartgebrannte Ziegelsteine) zum Abrichten der Steine. Der linke ist für den Schleif- und den Abziehstein, der auf dem Bild hochkant gestellte rechte für den Schruppstein (Näheres dazu: Kap. 9). Unterlage für diese Klinker ist eine Gummi- Fußmatte fürs Auto, die hält Wasser und Schlamm gut fest.

Es ist sehr vorteilhaft, das Planhalten von Schleif- und Abziehstein am Schärfplatz selbst vorzunehmen. Jedesmal, wenn ich einen Stein aus dem Wasser genommen habe, ziehe ich ihn kurz über den Abrichtklinker, erst dann kommt er auf die Auflage zum Gebrauch. So ist das Planhalten der Steine gar kein eigener Arbeitsgang, es wird "auf dem Weg" nebenbei erledigt.

Um die Eisen nach dem Schärfen abzutrocken, nimmt man am besten ein gutes, saugfähiges Toilettenpapier, und darum ist rechts unter der Platte auch ein Halter dafür.

4 Wie ich schärfe

Zuerst beschreibe ich, wie ein Eisen mit Mikrofase an der Fasenseite und planer Spiegelseite geschärft wird. So kann man bei jedem Eisen vorgehen, da macht man nie was falsch!

Grundvoraussetzung für schnelles und präzises Schärfen ist, dass die Spiegelseite in einem ordentlichen Zustand ist, also: exakt plan, im Bereich der Schneide sauber geschliffen (oder abgezogen, je nachdem wie geschärft werden soll) mit nicht allzuvielen Kratzern und frei von Rostnarben und ähnlichen Schäden (Kap. 5.1).

Wenn das nicht so ist, muss vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal die Spiegelseite überarbeitet werden (Kap. 5.3 und 5.4).

Wer eine ordentliche Spiegelseite fahrlässig verpfuscht (beispielsweise durch Schleifen auf einem hohlen Stein), richtet einen bösen Schaden an, weil er den Gebrauchswert des Werkzeuges erheblich verschlechtert. Die Wiederherstellung kann Stunden dauern!

4.1 Schärfen mit Mikrofase an der Fasenseite und planer Spiegelseite

Ausgangszustand des Eisens vor dem Schärfen:

Bei Hobeleisen wird nach dem Ausbau der ggf. vorhandene Spanbrecher abgeschraubt. Auch zweiteilige Spanbrecher (wie von Clifton angeboten) demontiert man besser vollständig. Sie stören beim Abziehen der Spiegelseite, und spätestens wenn man das Eisen abtrocknen will, nimmt man sie doch ab, damit es darunter nicht rostet.

Schritt 1: Überprüfen der Rechtwinkligkeit des Eisens (nicht bei jedem Schärfen)

Die Rechtwinkligkeit (wichtig bei Hobeleisen) überprüfe ich mit einem kleinen rostfreien Anschlagwinkel. Dessen Zunge wird aber nicht gegen die Schneide gehalten (die würde dabei ganz sicher beschädigt), sondern so auf die Spiegelseite gelegt, dass man sehen kann, ob die Schneide parallel zu ihr verläuft (s. Bild 9). Bei Stecheisen genügt Rechtwinkligkeit nach Augenmass.

Rechtwinkligkeit eines Hobeleisens überprüfen

Bild 9: Rechtwinkligkeit eines Hobeleisens überprüfen
1 Hobeleisen, 2 Zunge des Anschlagwinkels, 3 schiefe Schneide

Schritt 2: Schleifen der Fase

Vorher: Schleifstein abrichten (immer!)

Der Stein muss genau plan sein, sonst gibt es nachher Probleme beim Abziehen. Die Ansprüche an die Planheit der Steine steigen mit der Breite des Eisens, das geschärft wird. Bei schmalen Stecheisen ist das alles ziemlich unkritisch. Bei breiten Hobeleisen sollte man es mit der Planheit der Steine schon genau nehmen. Der Stein wird darum vor jedem Gebrauch kurz abgerichtet (Kap. 9.2). Muss lange geschliffen werden, dann kann es sinnvoll sein, den Stein zwischendurch nochmals abzurichten

Ausrichten und Halten des Eisens:

Schwierig beim freihändigen Schleifen ist das Finden und Einhalten des richtigen Winkels, unter dem das Eisen zur Oberfläche des Steines zu halten ist und der sich dann als Keilwinkel ß am Eisen wiederfindet. Warum schwierig? Weil man die Stellung des Eisens zum Stein beim Schleifen nicht sehen kann, und bei dünnen Eisen kann man sie auch nicht sicher fühlen.

Ich benutze zum Ausrichten des Eisens zum Stein eine Ausrichtlehre. Solche Lehren habe ich mir für verschiedene Winkel aus einer 1 mm dicken Kunststoffplatte (Polycarbonat "Lexan") geschnitten. Sie sehen aus wie ein kleines Geo- Dreieck, ihre spitzen Winkel betragen aber nicht 45°, sondern beispielsweise 25° und 30°. Der Winkel ist unabwischbar durch gebohrte Löcher bezeichnet. Außerdem ist an der Seite des größeren Winkels eine Kerbe, um Verwechslungen zu vermeiden (Bild 10, rechts). Besser wäre übrigens farbiger Kunststoff, man würde die Lehre leichter wiederfinden wenn sie heruntergefallen ist.

Das Eisen wird auf den Stein gesetzt und mit der rechten Hand gehalten, mit links dann die Ausrichtlehre auf den Stein und seitlich gegen das Eisen gesetzt. Die Ausrichtung des Eisens wird korrigiert, bis man mit zwei Fingern fühlt, dass Eisen und Lehre genau fluchten. Diese Position wird beibehalten, während man die Lehre weggelegt und dann das Eisen mit beiden Händen hält.

Ansetzen der Lehre Ansetzen der Lehre

Bild 10: Ausrichten des Eisens zum Stein mit Lehre
10.1: Ansetzen der Lehre 10.2: Ausrichtlehre 25°/30°

Eisen, die sich so nicht gut ausrichten lassen (z. B. Schrägstecheisen, Eisen des Grundhobels) richte ich zum Stein aus, indem ich die vorhandene Fasenfläche plan auf den Stein drücke; von dieser Position aus kann man wenn erforderlich auch korrigieren. Dieses Ausrichten der Eisen nach "gefühlter" Fasenfläche führt aber auf Dauer unweigerlich dazu, dass der Keilwinkel sich immer weiter vom gewünschten Wert entfernt. Dann misst man, korrigiert...... Wo man mit einer Ausrichtlehre arbeiten kann, sollte man es tun, es ist besonders einfach.

Die rechte Hand (ich bin Rechtshänder) führt also das hintere Ende, die Finger der linken drücken vorn auf die Schneide. Bild 11 zeigt, wie ich ein Stecheisen beim Schleifen halte. Je länger ein Stecheisen ist, desto besser lässt es sich führen, besonders gut beispielsweise ein Lochbeitel.

Schleifen eines Stecheisens auf dem Bankstein

Bild 11: Schleifen eines Stecheisens auf dem Bankstein

Schwieriger zu führen sind Hobeleisen. Ohne Griff, scharfkantig, oft sehr kurz. Um die Führung zu verbessern, habe ich mir lange hölzerne Halter angefertigt. Daran wird das Eisen mit Schraube und Ringmutter festgemacht und so geschliffen (Bild 12).

Schärfen von Hobeleisen mit einem langen Halter

Bild 12: Schärfen von Hobeleisen mit einem langen Halter

Beim Schleifen und Abziehen mit Halter kann man den rechten Unterarm mit der Hand, die den Halter an seinem hinteren Ende hält, seitlich an den Oberkörper anlegen, das erleichtert die Führung. Mit links wird das Eisen kräftig auf den Stein gedrückt, wenn nötig sehr kräftig! So ist das Schleifen in sehr kurzer Zeit erledigt. Und so kann ich Fasen schleifen, die fast so exakt sind als wäre eine Schleifführung benutzt worden. Mit der verglichen bietet der Halter aber einige Vorteile: Ich kann die ganze Fläche des Steines nutzen, es gibt keine Rolle die den Stein hohlrollt, geometrische Varianten und Korrekturen (z. B. bogenförmige Schneide) sind ohne Einschränkung möglich.

Ich schärfe alle Bankhobeleisen so. Dazu habe ich zwei Halter mit unterschiedlicher Geometrie, die Bild 13.1 zeigt. Die Fläche, auf die das Eisen geschraubt wird, ist bei dem unteren Halter um 10° geneigt (für alle zu schleifenden bzw. abzuziehenden Keilwinkel im Bereich von 20° bis 30°, beim oberen um 20° (für alles, was größere Keilwinkel bekommt).

Halter für Hobeleisen

Bild 13: Halter für Hobeleisen
13.1: Halter mit 10° und mit 20°
13.2: Ringmutter / Ringschraube zur Befestigung der Eisen
13.3: auf die Halter geschraubte Eisen, vorn Hock- Eisen für Stanley No. 8, hinten: Eisen für Veritas- Flachwinkel- Putzhobel

Zum Festschrauben des Eisens ist im 10°- Halter eine M8 - Schlossschraube eingeklebt. Als Mutter benutze ich eine Ringmutter, die ist griffiger als Flügelmuttern und braucht keine Unterlegscheibe. Der 20°- Halter ist vor allem für die Eisen der Flachwinkelhobel. Die sind sehr kurz, darum habe ich zwei M6- Gewindebuchsen (aus Einschlagmuttern gefertigt) eingeklebt und befestige die Eisen in der jeweils günstiger positionierten mit einer entsprechenden Ringschraube.

Ganz kleine und kurze Eisen - beispielsweise für eiserne Nuthobel oder Schabhobel - kann man, um sie überhaupt einigermaßen führen zu können, mit einer kleinen Gripzange, einem Feilkloben oder einem ähnlichen Hilfsmittel halten (Bild 14).

Schabhobeleisen, mit Gripzange gehalten

Bild 14: Schabhobeleisen, mit Gripzange gehalten

Der Schleifvorgang

Jetzt wird geschliffen. Dabei soll

Es wird häufig darüber diskutiert, welche Bahn des Eisens auf dem Stein die günstigste ist, wenn man freihändig schleift. Ich habe verschiedene Bewegungsabläufe ausprobiert, auch die oft genannte "liegende 8". Schliesslich habe ich festgestellt: Am besten geht es (für mich!), wenn ich in in geraden Bahnen vor und zurück schleife, mit einem kleinen seitlichen Versatz von Strich zu Stich zwischen rechtem und linkem Rand des Steines, also in einer Zickzackbewegung wie in Bild 4 dargestellt. Dabei nutze ich also sowohl die ganze Länge des Steines aus als auch die ganze Breite. Beim Schleifen vorwärts (weg vom Körper) drücke ich das Eisen stärker auf dem Stein als beim Zurückziehen.

Wenn man das Eisen beim Schleifen schräg zu den Kanten des Steinens hält (also so, wie es auch Bild 12 zeigt), dann kann man mit einem Teil der Breite des Eisens über die Enden des Steines hinausfahren. Auch nach links und rechts lasse ich das Eisen etwas überhängen. Der Stein nutzt sich so gleichmäßiger ab und bleibt länger plan.

Das Eisen darf beim Schleifen nicht schief werden: Wenn es rechtwinklig war, achtet man auf gleichmäßig mittigen Druck. Ist der Winkel zu korrigieren, dann wird gezielt in die entsprechende Richtung gedrückt.

Wie hält man den Winkel zum Stein (β) beim Schleifen konstant?

Veränderungen im Kontakt zwischen Fase und Stein sind fühl - und hörbar - je dicker das Eisen ist, desto deutlicher, und besonders eindeutig an laminierten Eisen (10). Hier greift der Stein spürbar stärker, wenn man den Winkel verkleinert, also nur noch den weichen Stahl wegschleift. Vergrößert man den Winkel, dann schleift man nur vorn an der Schneide, und man fühlt sofort, dass die harte Plattierung viel schlechter angegriffen wird. Ich finde allerdings diese Aufdringlichkeit laminierter Eisen beim Schärfen eher störend. Nicht laminierte Eisen kann ich mit der gleichen Genauigkeit schleifen, offenbar braucht man die überdeutliche Rückmeldung von der Schneide mit zunehmender Übung immer weniger.

Bei der Vorwärtsbewegung sieht man, wie sich der Abrieb des Schleifsteines auf die Spiegelseite schiebt. Auch das kann einen Hinweis geben, ob man ungefähr richtig liegt: Kommt nichts, dann ist man gerade dabei, den Keilwinkel zu verkleinern (oder die Mikrofase ist noch nicht entfernt, die geschliffene Fasenfläche erstreckt sich also noch nicht bis zur Schneide). Kommt viel, dann wird der Keilwinkel größer, das Eisen steht also zu steil und eventuell schneidet es gleich in den Stein ein.

Wichtig für die Konstanz des Winkels ist ein geeigneter Bewegungsablauf. Ich schleife im Stehen, den linken Fuß leicht nach vorn gestellt - Linksauslage, würden die Boxer sagen. Für die Schleifbewegung gibt es zwei extreme Möglichkeiten:

  1. Beine und Rumpf in Ruhe, die ganze Bewegung nur aus den Armen
  2. Oberkörper und Arme steif und unbeweglich zueinander, die ganze Bewegung kommt aus den Beinen, wie ein angefangener, aber abgebrochener Schritt vorwärts und dann ein Zurückpendel

und selbstverständlich beliebige Mischformen davon. a) ist die bequemere Bewegung, aber nur geeignet, wenn das Eisen nicht exakt geführt werden muss; beispielsweise zum ganzflächigen Abziehen einer Spiegelseite; dabei wird das Eisen durch den Stein selbst geführt. Beim Schleifen und Abziehen der Fase muss ich das Eisen freihändig führen. Das gelingt mir besser mit einer Bewegung, die b) entspricht. Es sieht, naja, etwas putzig aus.....

Im Idealfall entsteht eine Fase, die plan ist. Ganz kriegt man das freihändig nie hin, am Ende ist sie immer etwas "längsballig" (Bild 15). Diese Krümmung der Fasenfläche sieht man deutlich, wenn man einen Lichtreflex auf der Fase beobachtet und dabei das Eisen kippt.

Fase plan geschliffen?

Bild 15: Fase plan geschliffen?
15.1: Eisen mit planer Fase, 15.2: Eisen mit längsballiger Fase (und gleichem Keilwinkel β) 1 Schneide, 2 Fase, plan, 3 Fase, längsballig

Eine leichte Längsballigkeit ist kein Problem für die Funktion des Eisens, wenn der Keilwinkel β vorn an der Schneide eingehalten wird (die Fase wird dann durch die Balligkeit nur etwas länger, s. Bild 15.2). Mit zunehmender Übung beim Schärfen wird die Balligkeit auch geringer.

Fertig mit dem Schleifen ist man, wenn

Schritt 3: Beseitigung des Schleifgrates

Der Schleifgrat entsteht dadurch, dass beim Schleifen der Schneidkeil an seiner dünnsten Stelle, also vorn an der Schneide, ausweicht und sich nach oben umbiegt anstatt sich wegschleifen zu lassen. Außerdem wird ein Teil des Stahles nicht abgetragen, sondern in Schleifrichtung "geschmiert" (Bild 16.1). Den Grat fühlt man ganz deutlich wenn man mit der Fingerspitze von der Spiegelseite her quer über die Schneide fährt.(Bild 16.2). Er ist das sichere Anzeichen dafür, dass tatsächlich vorn an der Schneide Stahl abgeschliffen wurde. Sobald ein Grat über die ganze Länge der Schneide auftritt, ist man also man mit dem Schleifen fertig; es sei denn, es müssen größere Schäden beseitigt werden.

Der Schleifgrat

Bild 16: Der Schleifgrat
16.1: Entstehung des Grates beim Schleifen, 16.2: Prüfen auf Vorhandensein eines Grates, 16.3 Entfernen des Grates auf dem Abziehstein 1 Eisen, 2 Spiegelseite, 3 Fase, 4 Bewegung beim Schleifen, 5 Grat, 6 Schleifstein, 7 Abziehstein

Der Schleifgrat sitzt als störendes Element auf dem Schneidkeil (und zwar gerade da, wo die Schneide sein soll!), außerdem ist er, anders als der Grat, der an einer Ziehklinge gezielt angebracht wird, rau und brüchig. Er fällt zwar sowieso ab, wenn man die Mikrofase abzieht; ich entferne ihn aber grundsätzlich vorher, er besteht aus hartem Stahl und könnte die Mikrofase oder später die Spiegelseite verkratzen. Dazu ziehe ich die Schneide mit einer Wischbewegung über den Abziehstein (Bild 16.3), wobei ich mit einem Finger leicht auf die Spiegelseite drücke, bis das Eisen zum Schluss fast senkrecht auf der Fläche steht. Der Grat wird so in listiger Weise zur Spiegelseite hin umgebogen und durch die schleifende Wirkung des Abziehsteines an seiner Wurzel abgetrennt. Die Schneide nimmt dabei wirklich keinen Schaden, der nicht beim anschließenden Anbringen der Mikrofase verschwinden würde! Man kann bei der Beseitigung des Grates noch nachhelfen, indem man anschließend mit dem Daumen von der Spiegelseite her quer - wirklich nur quer, bitte - über die Schneide reibt. Das überstehen noch dranhängende Reste des Grates normalerweise nicht. Wenn der Fingertest anschließend ergibt: Grat ist weg, dann kann man zum Abziehen der Mikrofase übergehen.

Schritt 4: Abziehen der Mikrofase

Die geschliffene Fasenfläche ist rau. Diese Rauigkeit ist eine Berg- und Tal- Struktur, wobei der Höhe der "Berge" ungefähr ein tausendstel Millimeter beträgt. Wenn man die Fläche anschließend mit einem feineren Stein bearbeitet, entfernt der diese Struktur indem er die Berge abträgt. Er hinterlässt wiederum eine (geringere) Rauigkeit die für ihn charakteristisch ist - sie hängt davon ab, welche Körnung er aufweist, ob er poliert usw.

Damit das Abziehen schnell und unkompliziert abläuft, setze ich nur einen einzigen Abziehstein (11) ein. Der muss zwei Forderungen erfüllen, nämlich

Diese Forderungen scheinen sich zu widersprechen. Man kann aber tatsächlich beide erfüllen, und zwar indem man beim Abziehen eine Mikrofase herstellt. Sie sorgt dafür, dass die vom Abziehstein abzutragende Stahlmenge sehr, sehr klein ist, darum kann auch mit einem feinen Abziehstein in sehr kurzer Zeit abgezogen werden.

Sehr hilfreich ist es, wenn der Abziehstein im frisch abgerichteten Zustand gut abträgt, dann während des Abziehprozesses feiner wird und am Ende poliert. Er soll außerdem nicht zu weich sein, sonst ist die Gefahr sehr groß dass das Eisen beim Abziehen in den Stein einschneidet. Mein Stein erfüllt diese Anforderungen. Seine Körnung ist mit 8000 angegeben, er erzeugt aber noch viel feinere Oberflächen als es dieser Körnung entspräche. (Ausführlichere Hinweise zu Abziehsteinen: Kap. 8.2)

Vor dem Abziehen: Abziehstein abrichten (jedesmal!)
Der Abziehstein muss griffig und plan sein. Also wird er abgerichtet, indem man ihn ganz kurz über den Abrichtstein zieht. Anschließend wird er durch zwei - oder dreimaliges Eintauchen (hochkant) in den Wasserbehälter gesäubert, zwischendurch einmal mit dem Finger über die Fläche gewischt, das hilft. Wenn der Stein danach gleichmäßig hell und sauber aussieht, ist er gebrauchsfertig.

Abziehen - ohne einzuschneiden!

Ich richte das Eisen beispielsweise (wenn ich es auf 25° geschliffen habe) mit der Lehre auf 30° aus. Jetzt berührt das Eisen den Abziehstein nur mit der geschliffenen Schneide, nicht mit der Fasenfläche. In dieser Winkelposition des Eisens wird jetzt die Mikrofase abgezogen. Man muss unbedingt mit einem ziehenden Strich (rückwärts) anfangen, sonst schneidet das Eisen sofort in den Abziehstein! Bei diesem ersten Strich wird das Eisen so kräftig auf den Stein gedrückt, dass sich eine schmale Fläche (der Beginn der Mikrofase!) bildet, ausreichend um das Eisen anschließend vorwärts über den Stein gleiten zu lassen. Das Eisen hinterlässt dabei auf dem hellen Stein eine deutliche dunkle Spur (Bild 17).

Beginn des Abziehens der Mikrofase

Bild 17: Beginn des Abziehens der Mikrofase

Jetzt kommt der kritische Moment: vorwärts, ohne in den Stein zu schneiden. Das Eisen wird dabei nur ganz leicht auf den Stein gedrückt; es hilft auch, den Winkel eine Winzigkeit zu verkleinern. Und auch bei den weiteren Strichen: vorwärts ganz vorsichtig, rückwärts mit mehr Druck. Wenn man ganz langsam abzieht, kann man beim Abziehen vorwärts sehen, ob das Eisen einzuschneiden beginnt, und sofort durch minimales Verkleinern des Winkels reagieren. Anfangs muss man sich wirklich konzentrieren, sonst gehts daneben!

Besonders groß wird die Neigung zum Einschneiden bei großen Winkeln der Mikrofase. Die meisten Eisen meiner Flachwinkelhobel schleife ich auf 35° und ziehe dann die Mikrofase auf 40° ab. Die Probleme mit dem Einschneiden bei diesen Eisen sind überwunden, seit ich mit einem Halter (s. Bild 12 und 13) schärfe. Der Winkel wird gut konstant gehalten, und auch der Kraftangriff über den flacher liegenden Halter ist offenbar günstiger. Kein Einschneiden mehr - oder, um ganz ehrlich zu sein, nur noch sehr selten.

Um mit einem nicht besonders agressiven 8000er Stein eine brauchbare Mikrofase zu erzeugen, genügen an einem europäischen, also nicht extrem harten, Stecheisen mittlerer Breite etwa 4 Striche (viermal vor und zurück), an einem sehr harten breiten Hobeleisen höchstens 10.

Das Ergebnis sollte zumindestens anfangs mit der Lupe überprüft werden. Auf keinen Fall dürfen vorn an der Schneide noch Spuren von der der gröberen Schleifstruktur, die vom Schleifstein stammt, sichtbar sein! Wenn die Winkel beim Schleifen und Abziehen eingehalten wurden (also eine konstante Differenz Δβ von beispielsweise 5°), ist die Mikrofase nur wenige Zehntel Millimeter breit und hat eine exakte Begrenzung.

Schritt 5: Spiegelseite abziehen

Vorher: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!)
Kompliziert oder mühsam? Nein. Reine Gewohnheitssache. Weil der Abrichtstein am Schärfplatz liegt, dauert der Vorgang etwa 10 Sekunden.

Das Abziehen der Spiegelseite

Beim Abziehen der Spiegelseite wird der winzige aber die Schärfe und Schnitthaltigkeit der Schneide beeinträchtigende Grat abgetragen, der beim Abziehen der Mikrofase entstanden ist. Außerdem werden feine Kratzer auf der Spiegelseite entfernt. Ohne eine gute Spiegelseite ist eine perfekte Mikrofase nur die Hälfte wert!

Es ist hilfreich, für das Abziehen der Spiegelseite eine Seite des Abziehsteines genutet zu haben (Kap. 5.4). Ein genuteter Abziehstein trägt mehr ab, und die Gefahr des Verkratzens ist geringer, weil gröbere Körner, Reste vom Grat usw. in die Nuten geschoben werden und keinen Schaden mehr anrichten können.

Das Eisen wird mit der Spiegelseite flach auf den Abziehstein gelegt. Keineswegs darf man es hinten anheben, es muss vom Stein geführt werden! Gedrückt wird vorn im Bereich der Schneide, damit vor allem dort abgetragen wird. So wird es hin und zurück über den Stein bewegt (Bild 4). Der Grat von Abziehen der Mikrofase ist sofort weg. Die Beseitigung von Verschleisspuren auf einem Hobeleisen ist etwas mühsamer, und das Entfernen von Kratzern auf der Fläche kann ziemlich lange dauern. Durch Kontrolle mit der Lupe und Prüfen der Schärfe findet man bald heraus, welcher Aufwand sinnvoll ist.

Schritt 6: Noch einmal mit der Mikrofase über den Abziehstein (?)

Gegenfrage: Wie gut soll es denn werden? Für ein Stemmeisen, mit dem in Hartholz gestemmt werden soll, das also nach zwei Minuten schon wieder erste Schäden an der Schneide zeigen wird, kann man diesen Schritt getrost weglassen.

Wenn aber ein Putzhobel perfekt arbeiten soll oder für andere Werkzeuge die optimale Schärfe verlangt wird, dann ist die Entfernung aller noch so kleinen Grate an der Schneide wichtig. Dazu wird der Abziehstein noch einmal sorgfältig abgewischt und abgespült und dann die Mikrofase ein zweites Mal, diesmal nur für wenige Striche und mit wenig Druck, über den Abziehstein gezogen. Und dann auch die Spiegelseite noch einmal (nach nochmaligem Säubern durch Abwischen und Abspülen des Abziehsteines, ja!). Ob das wirklich sein muss? Ich bin nicht sicher. Aber es ist eine Sache von Sekunden. Und, wie meine Mutter sagte, wenn sie noch etwas Sahne zur Soße tat: Verderben kann man damit nichts, mein Jung!

Schritt 7: Prüfen der Schneide - springende Haare

Es gibt verschiedene Schärfetests. Besonders beliebt ist die Rasur des Unterarms oder des Handrückens. Das mache ich auch sehr gern. Wenn die Haare von der Schneide wegspringen, ist sie optimal scharf. Rasiert sie mühsam und rupft dabei an den Haaren, ist sie nicht richtig scharf. Rasiert sie gar nicht, ist irgendwas ganz falsch. Übrigens, dieses Rasieren als Schärfetest ist völlig gefahrlos, ich habe mich dabei noch nie geschnitten.

Aussagekräftiger als der Rasiertest und deshalb gerade für Anfänger zu empfehlen ist der Blick durch eine Lupe. Dazu nimmt man aber nicht Omas große Leselupe, sondern am besten eine kleine "Einschlaglupe" mit ungefähr 10- facher Vergrößerung oder auch eine ins Auge geklemmte Uhrmacherlupe.

Erstaunlich viele Menschen wissen nicht, wie eine starke Lupe benutzt wird. Also: Lupe direkt vor das Auge und dann heran an das Objekt oder das Objekt vor die Lupe!

Mit der Lupe kann man sich bei gutem Licht davon überzeugen, dass nicht etwa (!)

Wenn beide oben beschriebenen Fehler nicht auftreten, dann ist das Eisen scharf.

Schritt 8: Eisen abtrocknen und wenn nötig vor Rost schützen.

Das Schärfen und Abziehen mit Wasser, dem Spülmittel zugegeben wurde, erzeugt eine Oberfläche, die völlig ungeschützt gegen Korrosion ist und im nassen Zustand u. U. innerhalb von Minuten die ersten Rostflecken zeigt. Also: abtrocknen mit einem saugfähigen sauberen Putzlappen oder noch besser mit Küchen- oder Toilettenpapier. Aber Vorsicht, Schnittverletzungen an den Fingerspitzen sind sehr unangenehm! Anschließend sollte etwas Öl als Rostschutz vor allem auf die Spiegelseite aufgetragen werden.

Erforderlich ist Rostschutz auf jeden Fall, wenn in der Werkstatt eine hohe Luftfeuchtigkeit herrscht. Ganz wichtig ist er bei Hobeleisen, die mit einem Spanbrecher (Klappe) verschraubt werden. Wenn man da nicht aufpasst und vielleicht doch ein bischen Feuchtigkeit zurückgeblieben war, wird man beim nächsten Abschrauben nach längerer Nichtbenutzung sehen, dass sich zwischen Spiegelseite und Klappe der Rost prächtig entwickelt hat. Noch schlimmer ist es bei eisernen Flachwinkel - Hobeln: Die Spiegelseite liegt fugendicht auf dem Bett, ohne Trocknungsmöglichkeit. Da kann man sehr traurige Überraschungen erleben......

Welches Öl soll man nehmen? Ich habe eine Zeit lang Kamelienöl (das, mit dem die japanischen Schwertpolierer....) benutzt, aber mein Eindruck war, das es nicht gut vor Rost schützte. Jetzt nehme ich Ballistol (Kaiser Willis Waffenöl) und bin zufrieden. Man sollte unterscheiden: Für Korrosionsschutz an Werkzeugen, die längere Zeit nicht benutzt werden, kann man dickeres Öl nehmen, z. B. handelsübliches Getriebeöl, das enthält Korrosionsschutzsubstanzen, oder sogar Fett. Für Werkzeuge, die man häufig nachschärft, muss aber ein Minimum an dünnem Öl reichen, sonst versaut man sich seine Wassersteine. Denn die vertragen kein Öl, man muss sich darauf verlassen, dass die nach sorgfältigem Abwischen verbleibenden Ölreste vom spülmittelhaltigen Wasser emulgiert, also in wasserlösliche Form überführt, werden.

4.2 Schärfen eines Eisens mit Mikrofase an der Fasenseite und 2. Fase an der Spiegelseite

Das ist meine Schärfmethode für Hobeleisen mit gerader oder minimal bogenförmiger Schneide. Die Spiegelseite eines Eisens, das so geschärft werden soll, muss nicht abgezogen sein, ein feiner Schliff genügt. Der Ablauf ist identisch mit der vorher beschriebenen bis zum Schritt 4. Also: Fase ist geschliffen, Schleifgrat ggf. entfernt, Mikrofase ist abgezogen. Dann:

Schritt 5 : Abziehen der 2. Fase (statt: Spiegelseite abziehen):

Vorher: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!)

2. Fase abziehen:

Zum Anbringen der zweiten Fase wird das Eisen mit der Spiegelseite flach auf den Abziehstein gelegt, dann hinten etwas angehoben. Ich stelle für 5° in einem Abstand von 100 mm von der Schneide (auf dem Eisen ist ein Markierungsstrich) mittels einer kleinen Höhenlehre eine Höhe von 9 mm über dem Stein ein (Bild 18.1). Die Lehre aus Messing zeigt Bild18.2. Ich fasse das Eisen zwischen Daumen und Zeige- /Mittelfinger. Beim folgenden Abziehen gleitet der Daumen(nagel) über den Stein und hält so die Höhe und damit den Winkel konstant. Mit zwei Fingern der linken Hand drücke ich das Eisen vorne ganz leicht auf den Stein. So wird vorsichtig, zuerst ziehend, die zweite Fase angebracht. Es ist verblüffend einfach, der einfachste Arbeitsgang beim Schärfen! Und es ist in wenigen Sekunden erledigt.

Ausrichten des Eisens mit Höhenlehre Höhenlehre 9mm

Bild 18: Ausrichten des Eisens mit Höhenlehre zum Anbringen der zweiten Fase
18.1: Ausrichtvorgang, 18.2: Höhenlehre 9mm (für 5°) und 5mm (für 3°)

Für die Eisen von Flachwinkelhobeln mit 12° Bettungswinkel habe ich, um den Freiwinkel nicht unnötig zu verkleinern, den Winkel Δβ (zwischen 2. Fase und Spiegelseite) auf 3° reduziert, die dazu gehörende Höhenlehre ist 5 mm hoch. So dicht über dem Stein lassen sich diese kurzen Eisen nicht mehr gut halten. Ich habe dafür einen Halter, der aus einem gekröpften Messingblechstreifen mit zwei aufgeklebten starken Magneten besteht (Bild 19 rechts). Auch hier: Daumen und Zeigefinger gleiten auf dem Stein.

Ausrichten zum Abziehen der zweiten Fase unter 3° Magnethalter

Bild 19: Ausrichten zum Abziehen der zweiten Fase unter 3° mit Magnethalter
19.1: Ausrichten des Eisens 19.2: Magnethalter

Anschließend: Noch einmal die Mikrofase abziehen, Schärfe überprüfen. Das geht wie gewohnt durch Rasiertest oder mit der Lupe.

Zuletzt Eisen vor Rost schützen - fertig!

4.3 Schärfen von Hobeleisen mit Korrektur der Schneidenform

Auch hier werden Schleif- und Abziehstein vor jedem Arbeitsgang kurz abgerichtet und gesäubert, ich weise aber nicht mehr jedesmal drauf hin.

a) Bogenförmige Schneide

Die folgende Beschreibung geht von folgendem Zustand aus:

Die Schneidenform (gerade oder bogenförmig) hängt ausschließlich von der Form der Mikrofase und der 2. Fase ab. Da das Eisen beim Abziehen der Mikrofase viel besser zu halten und zu führen ist als beim Anbringen der 2. Fase, lege ich die Bogenform in die Mikrofase.

Wie stark soll die "leicht bogenförmige" Schneide eines Eisens gekrümmt sein? Ziel ist, dass der Hobelspan an den Rändern mit "Dicke Null" ausläuft (Bild 7) . Die Ecken der Schneide müssen also im eingebauten Zustand um den Betrag der Spandicke höher stehen als die Mitte, wobei die Höhe senkrecht zur Hobelsohle zu messen wäre. Das bedeutet: Bei einem unter 45° eingebauten Eisen soll die Schneide so gekrümmt sein, dass die Schneidenecken um etwa das Anderthalbfache der Spandicke zurückgenommen sind, beim Eisen eines Flachwinkelhobels, das unter 12° eingebaut ist, etwa um das Fünffache.

Die Spandicken betragen beim letzten feinen Putzen mit dem Putzhobel etwa ein bis drei Hundertstel mm, bei sehr genauer Arbeit mit der Raubank kaum mehr als fünf Hundertstel. Entsprechend klein sollen die Korrekturen der Schneidenform sein, man sieht sie dem fertig geschärften Eisen normalerweise nicht an.

Wie wird die Korrektur angebracht?

Auch hier arbeite ich mit exakt planen Scheif- und Abziehsteinen - ich lasse sie nicht etwa absichtlich hohl werden. So habe ich immer gleiche Verhältnisse und keine Probleme wenn dann anschließend eine plane Spiegelseite abgezogen werden soll.

Schleifen der Fase für ein Eisen mit bogenförmiger Schneide:

Wenn ein Eisen eine bogenförmige Schneide erhalten soll, wird die Fase wird zunächst ganz normal gerade geschliffen, beispielsweise bis zur Gratbildung (Bild 20.1). Anschließend mehrere Striche auf dem Schleifstein, bei denen die linke Ecke gezielt auf den Stein gedrückt wird, dann das gleiche mit der rechten. Individualisten machen es umgekehrt.

Wie viele Striche? Ich mache für eine leichte Korrektur an einem dünnen Eisen rechts und links je 2, für eine kräftige Korrektur an einem sehr dicken Eisen bis zu je 20. War das Eisen bereits korrigiert und ist diese Korrektur beim Schleifen nicht ganz verschwunden (Gratbildung zunächst nur in der Mitte), dann wird der alte Zustand mit entsprechend weniger Schleifabtrag an den Ecken wieder hergestellt.

Jetzt hat die Fasenfläche zwei flache Knicke. Bild 20.2 zeigt, wie es aussehen würde, wenn die Korrektur um ein Vielfaches größer wäre (!!).

Anschließend wird erforderlichenfalls der Grat entfernt. Bei einer kräftigeren Korrektur macht man die in Bild 16.3 gezeigte Wischbewegung einmal in der Mitte, einmal links, einmal rechts.

Bild 20: Herstellung einer bogenförmigen Schneide (weit übertrieben dargestellt!)
20.1 bis 20.5: Reihenfolge der Herstellung 1 gerade geschliffene Fase, 2 abgeknickte Fase, 3 gerade Mikrofase, 4 abgeknickte Mikrofase, 5 bogenförmige Mikrofase, 6 gekrümmte Schneide

Abziehen der Mikrofase für ein Eisen mit bogenförmiger Schneide:

Die Mikrofase wird sinngemäß genauso angebracht, wie in Kap. 4.2 (Schritt 5) beschrieben. Zuerst einige Striche mit gerade gehaltenem Eisen. Man sieht auf dem Abziehstein: Er greift (verfärbt sich) vorwiegend in der Mitte des Eisens. Den erreichten Zustand zeigt Bild 20.3. Die abgezogene Schneide ist jetzt noch gerade!. Dann einige Striche links gedrückt (der Stein greift links), dann dasselbe rechts. Jetzt hat das Eisen eine zweimal abgeknickte Mikrofase ( Bild 20.4).

Abschließend wenige Striche, bei denen der Druck allmählich und gleichmäßig von links nach rechts verlagert wird und bei der Bewegung rückwärts wieder zurück. Das Eisen macht dabei eine minimale, nicht sichtbare Schaukelbewegung. Auf diese Weise erhält die Mikrofase die gewünschte Bogenform, sie sieht jetzt so aus wie sehr übertrieben dargestellt in Bild 20.5.

Das wars. Jetzt wird die 2. Fase angebracht, wie für ein Eisen mit gerader Schneide auch. Ich drücke bei einem Eisen mit bogenförmiger Schneide dabei mit den Fingern abwechselnd leicht auf beide Schneidenecken. Die 2. Fase soll trotz der Bogenform über ihre gesamte Länge etwa gleichmäßig breit sein.

b) Fase an den Schneidenecken:

wie in Kap. 2.4 beschrieben, sind bei Eisen von Bankhobeln zusätzliche kleine flache Fasen an den Schneidenecken vorteilhaft.

Die werden erzeugt, indem zum Ende des Schleifens das Eisen für zwei oder drei Striche etwas nach links hochgekippt wird (so dass die geschliffene Fase in einem flachen Winkel zum Stein steht) und dann ebenso nach rechts. Man erzeugt so zwei schmale flache Fasen seitlich an der eigentlichen Fasenfläche. Beim Abziehen der Mikrofase wird das Eisen ganz leicht über die Ecke zwischen geschliffener Fase und seitlicher Fase gekippt und so diese Ecke minimal abgerundet - fertig.

Die Fase an der Schneidenecke wird nicht bei jedem Schärfen nachgeschliffen, sondern erst dann wenn sie nach einigen Schärfvorgängen sehr schmal geworden ist.

Ein Hobeleisen mit den beschriebenen Korrekturen zeigt Bild 21.

Ecke eines Hobeleisens mit bogenförmiger Schneide und Fase an der Schneidenecke

Bild 21: Ecke eines Hobeleisens mit bogenförmiger Schneide und Fase an der Schneidenecke
1 Fase, geschliffen, 2 Fase an der Schneidenecke, geschliffen, 3 Mikrofase, abgezogen

4.4 Nachschärfen nur mit dem Abziehstein?

Ich gehe hier von der Benutzung eines 8000er Abziehsteines aus, wer gröber abzieht macht vielleicht andere Erfahrungen!

In einem ansonsten schönen Buch habe ich gelesen, man könne nach einmaligem Schleifen mehrere Male (bis zu sechs Mal, hieß es!) die Schärfe nur mit dem Abziehstein wiederherstellen. Das ist ein ziemlicher Unfug - hoffentlich sind nicht zu Viele darauf reingefallen.

Natürlich versucht man es gern. Der Abziehstein liegt noch da, und schnell ein paar Striche..... Man muss sich aber klarmachen: Zum Schärfen müssen die Verschleissspuren vorn an der Schneide beseitigt werden. Und die sind schon nach kurzer Benutzung tiefer als der Abtrag, den man mit einem feinen Abziehstein auf einer größeren Fläche schafft.

Bei einem Eisen mit Mikrofase sind die Erfolgsaussichten immerhin besser als bei einem mit ganzflächig abgezogener Fase (die es bei mir nicht mehr gibt), weil der geringe Abtrag, den der Abziehstein schafft, tatsächlich vorn an der Schneide stattfindet. Aber nur an der Fase. Ein Schaden an der Spiegelseite ist so nicht entfernbar. Leider tritt bei Hobeleisen mit "Fase unten" genau dort der stärkste Verschleiss auf! Es gelingt darum nur, wenn das Eisen wirklich nicht mehr als leicht abgestumpft ist. Und nur einmal. Ein zweiter Versuch ist schon fast aussichtslos. Es wäre mehr Stahl abzutragen und mit dem Abziehstein dauert es einfach zu lange. Der Schleifstein ist wieder dran.

Hat das Eisen eine Mikrofase und eine 2. Fase, dann ist zum Nachschärfen besonders wenig Stahl abzutragen weil der Abtrag beidseitig erfolgt (vergl. Bild 26). Darum sind an einem so geschärften Eisen die Aussichten, es nachschärfen zu können ohne den Schleifstein zu benutzen, auch besonders gut. Trotzdem: Auch hier gehts, wenn überhaupt, nur einmal.

Das Minimal - Nachschärfen nur mit dem Abziehstein kann höchstens den Schneidenverschleiss beseitigen, niemals aber kleine Scharten, die ja auch nicht ausbleiben. Darum funktioniert es bei Putzhobeleisen, die mit einem ganz feinen Span eine fehlerfreie Fläche schneiden sollen, oft überhaupt nicht: Das Eisen ist danach zwar wieder scharf, aber der Span ist dort, wo eine kleine Scharte verblieben ist, gespalten, und auf der Fläche bleibt eine Schramme.

4.5 Hilfe durch den Schruppstein (oder die Schleifscheibe!)

Meine "schwersten Fälle", was das Schleifen angeht, sind die Lochbeitel. Das 12 mm breite ist unglaubliche 14mm dick. Das ergibt eine Fasenbreite von etwa 30 mm (zur Definition der Breite: Bild 2). Vielleicht ist das Eisen etwas überdimensioniert, aber unbestreitbar funktioniert es hervorragend.

Das Schleifen eines solchen Monsters von Hand mit dem üblichen 800er oder 1000er Bankstein gibt Zeit, über Verbesserungsmöglichkeiten nachzudenken. Und man erkennt: Zwar ist - anders als bei einem Hobeleisen - beim Stemmen nicht nur die Schneide selbst, sondern auch die dahinterliegende keilförmige Spitze des Eisens am Trennvorgang beteiligt. Das mögen von den 30 mm Fasenbreite die vorderen 3 oder 5 mm sein, mehr sicher nicht. Der Rest hat keine besondere Funktion, seine Geometrie und sonstige Beschaffenheit sind belanglos. Und darum braucht man bei der Entfernung des dort angesiedelten Stahles zur Erleichterung des Schärfens (der weit entfernten Schneide) keine Hemmungen zu haben. Man kann beliebige arbeitssparende, notfalls auch rabiate Methoden einsetzen, solange nicht irgendeine schädigende Wirkung vorn an der Schneide ankommt.

Hier darf sogar der ansonsten wohlbegründete Vorbehalt gegen das Schleifen eines Eisens mit einer trockenlaufenden Schleifscheibe relativiert werden. Dieses Trockenschleifen ist doch deswegen gefährlich, weil die beim Schleifen der Fase entstehende Wärme ausgerechnet vorn an der Schneide am schlechtesten abfliessen kann. Genau dort kommt es deshalb zur Überhitzung, wie die Anlauffarben zeigen. Wenn man aber ein Lochbeitel mit sehr breiter Fase nimmt und es (vorsichtig, selbstverständlich!) mit der Scheibe nur im hinteren Bereich der Fase schleift, also immer mit reichlich Abstand zur Schneide, dann ist eine Überhitzung der Schneide sicher vermeidbar. Die verbleibende Fase vorn an der Schneide kann anschließend auf dem Bankstein geschliffen werden wie die eines dünneren Eisens. Bild 22.1 zeigt das Vorgehen. Statt einer Schleifscheibe kann natürlich auch ein Band- oder Tellerschleifer eingesetzt werden.

Schruppen einer Hilfsfase

Bild 22: Schruppen einer Hilfsfase
22.1: auf dem Schleifbock, 22.2: auf einem (Schrupp-) Bankstein 1 Eisen, 2 geschruppte Hilfsfase, 3 zu schleifender Fasenrest, 4 Schleifscheibe, 5 Schruppstein

Ich selbst gehe aber mit meinen Eisen auch dafür nicht an den Schleifbock. Ich setze stattdessen bei meinen schwierigeren Fällen - das sind neben den Lochbeiteln die ganz dicken unter meinen Hobeleisen - den Schruppstein ein. Mit dem schruppe ich eine Hilfsfase und verkürze so die Fasenlänge, die dann der Schleifstein noch bewältigen muss (Bild 22.2). Das mache ich nicht jedesmal, sondern nur von Zeit zu Zeit: Wenn die zu schleifende Fase nach einigen Schärfvorgängen wieder ärgerlich breit ist, ist der Schruppstein wieder dran.

Lochbeitel mir geschruppter Hilfsfase

Bild 23: 12 mm- Lochbeitel mir geschruppter Hilfsfase 1 geschruppte Hilfsfase 25°, 2 geschliffene Fase 30°, 3 abgezogene Mikrofase 35°

Damit nicht die für gute Funktion wichtige Steifigkeit der dicken Eisen unnötig verringert wird, sollte die Hilfsfase einen wirklich flachen Winkel zur Fase haben haben. Das sind bei mir wieder die beliebten 5 Grad, genau muss es nicht sein. Bild 23 zeigt ein 12 mm- Lochbeitel mit geschruppter Hilfsfase, geschliffener Fase und abgezogener Mikrofase.

Naheliegend ist natürlich die Frage: Warum eine zusätzliche Fase, statt die vorhandene geschliffene Fase nacheinander erst mit dem Schuppstein und dann mit dem Schleifstein zu bearbeiten? Ganz einfach: Dann müsste ich bei jedem Schärfvorgang drei Steine benutzen, das ist mir zu mühsam.

5 Die Spiegelseite: Ein Kapitel für sich

Im Folgenden beschreibe ich den Umgang mit der ganzflächig planen Spiegelseite, wie sie an allen europäischen oder amerikanischen Werkzeugen anzutreffen ist. Ein kurzer Hinweis zu den Besonderheiten traditioneller japanischer Eisen findet sich in Kap. 2.5.

5.1 Anforderungen an die Spiegelseite

Von der Spiegelseite interessiert uns der Teil, der aktuell (oder später, wenn das Eisen durch Nachschärfen kürzer geworden ist) in der Nähe der Schneide liegt, also bei einem neuen Eisen die vorderen zwei oder höchstens drei Zentimeter. Der Zustand dieser Zone entscheidet darüber, ob sich ein Eisen schnell, mühelos und mit gleichmäßig guten Resultaten schärfen lässt!

Bevor die Schneide geschärft wird, muss die Spiegelseite auf jeden Fall in einem guten Zustand sein oder in diesen gebracht werden. "Gut" heisst:

Erstens: Auf jeden Fall muss die Spiegelseite plan (eben) sein
und zwar bis zur Schneide, einschliesslich der Ecken!

Warum ist das wichtig?

Wie erkennt man, ob die Spiegelseite plan ist, und wie plan ist plan genug?

Grobe Planheitsabweichungen sind schon sichtbar, wenn man flach über eine Spiegelseite blickt und die Reflektionen im Bereich der Schneide beobachtet. Oft ist dort gerade bei pfuschig gefertigten neuen Eisen eine kräftig abgesunkene Kante nicht zu übersehen. Die muss auf jeden Fall beseitigt werden, das bedeutet viel Arbeit!

Für eine genaue Prüfung der Ebenheit von Werkstücken aus Metall gibt es das Lichtspalt- Verfahren, man setzt ein Haarlineal auf die Fläche und beobachtet das im Kontaktspalt durchtretende Licht. Dieses Verfahren ist verführerisch einfach, aber man sollte es nicht unterschätzen! Es ist unglaublich empfindlich, Abweichungen von einigen tausendstel Millimetern werden schon deutlich sichtbar. So enge Toleranzen muss man an einer Spiegelseite nicht einhalten; auch eine unter dem Haarlineal deutlich konvex oder konkav erscheinende Spiegelseite kann völlig in Ordnung sein.

Ich verzichte darum fast immer auf diese Prüfung. Den Aufwand stecke ich lieber in mehr Sorgfalt beim Schleifen / Abziehen und vor allem beim Abrichten der Steine. Eine ausreichend plane Spiegelseite erkenne ich daran, dass sie nach wenigen Strichen einen vollständigen Flächenkontakt mit einem frisch abgerichteten Schleifstein oder Abziehstein hat. Die Beurteilung des Flächenkontaktes ist in Kapitel 5.3 und 5.4 ausführlicher beschrieben.

Man sollte auch nicht vergessen: Ein Hobeleisen wird nach dem Schärfen gegebenenfalls mit dem elastischen Spanbrecher zusammengeschraubt und auf jeden Fall fest auf das Bett gespannt. Dabei wird es sich sicher irgendwie verformen. Schon deswegen wäre es fragwürdig, extrem hohe Anforderungen an die Planheit seiner Spiegelseite zu stellen.

Zweitens: Die Spiegelseite muss eine sehr fein geschliffene, ggf. auch sauber abgezogene Oberfläche haben.

Wenn an der Schneide von der Spiegelseite aus eine 2. Fase angebracht werden soll, wie ich es bei Hobeleisen mache, reicht ein feiner Schliff der Spiegelseite aus. Dazu kann man den 800er oder 1000er Stein, den man auch zum Schärfen benutzt, einsetzen. Abziehen ist nicht erforderlich! Eine einmal sorgfältig plangeschliffene Spiegelseite sollte für den Rest der Eisenlebensdauer kein Thema mehr sein.

Anders bei Stecheisen und anderen Eisen, die eine durchgehend plane Spiegelseite haben: Hier ist die Spiegelseite Teil der Schneide. Sie muss darum zumindestens vorn an der Schneide sauber abgezogen und möglichst frei von Kratzern sein. Wenn sie sehr verkratzt ist, kann es erforderlich werden, sie mit Schleifstein und Abziehstein nachzuarbeiten

5.2 Fehler von Spiegelseiten

Hier erläutert am Beispiel von neuen Eisen. Alte Eisen haben gern noch weitere Fehler, beispielsweise Rostnarben.

Harmlos: Spiegelseite zu rau

Hobel- und Stecheisen werden bei der Herstellung auf einer Maschine plangeschliffen. Eine solche Planschleifmaschine wird mit einem Stein mit ziemlich grober Körnung bestückt, sonst würde das Schleifen lange dauern und entsprechend teuer werden. Schleifbild und Rauigkeit der Oberfläche sind je nach Herstellverfahren sehr unterschiedlich. Meist ist aber eine maschinengeschliffene Spiegelseite deutlich rauer als eine von unserem 800er oder 1000er Bankstein bearbeitete. Wenn sie einwandfrei plan ist, kann man sie schnell und problemlos von Hand nachschleifen und ggf. auch abziehen. Leider zeigt sich meist: Sie ist es nicht.

Stecheisen werden oft poliert angeboten. Das sieht dann wie verchromt und auf den ersten Blick ganz eindrucksvoll aus. Die Rauigkeit wird beim Polieren tatsächlich beseitigt. Aber durch den Poliervorgang werden die Übergänge von der Spiegelseite zur Schneide und zu den Seitenflächen mehr oder weniger verrundet. Für optimale Funktion ist aber Scharfkantigkeit erforderlich, und es kann erforderlich sein, die ganze Spiegelseite herunterzuschleifen bis die Verrundung verschwunden ist. Es gibt in Remscheid einen Hersteller, der bietet seine sehr guten Eisen wahlweise poliert oder "nur" geschliffen an. Wer poliert nimmt ist selbst schuld.

Ärgerlicher: Spiegelseite nicht plan

Fast alle Eisen weisen im Neuzustand einen weiteren, viel unangenehmeren Fehler auf: Die maschinengeschliffene Spiegelseite ist nicht plan genug. Das erkennt man zuverlässig daran, dass der Schleif- oder Abziehstein nicht auf der ganzen Fläche angreift. Der Schärfer, der für das Eisen womöglich sehr tief in die Tasche gegriffen hat, wundert sich dann: Kann es denn sein, dass so ein teures Teil geometrisch nicht perfekt ist? Bestimmt ist mein Stein nicht plan! Ganz ruhig - es kann durchaus das Eisen sein! Warum auch teure Eisen nur selten wirklich plan sind: Kap. 13.

5.3 Planschleifen der Spiegelseite

Zuerst: Abrichten des Schleifsteines (jedesmal!)

Wenn eine Spiegelseite plangeschliffen wird, sind die Anforderungen an die Planheit des Schleifsteines besonders hoch. Er muß unbedingt präzise abgerichtet sein.

Der Schleifvorgang

Eine Spiegelseite wird geschliffen, weil sie Mängel aufweist - sie ist krumm, konvex oder konkav, hat Schäden wie Rostnarben oder tiefe Schrammen. Das Ausschleifen von Schäden erscheint einfach, es müssen ja nur ein paar hundertstel Millimeter herunter. Wenn man aber nicht weiss, wie es geht, ist hinterher die Spiegelseite krumm. Also: Egal warum man die Spiegelseite schleift - am Ende muss sie plan sein. Es ist hilfreich, sich mit einem Lineal (am besten aber nicht unbedingt erforderlich ist ein Haarlineal) ein Bild zu machen und den Prozess zu überwachen. Man setzt das Lineal längs und quer auf die Spiegelseite und beobachtet den Lichtspalt. Eine gute Planheit soll beim Schleifen erhalten bleiben, Abweichungen sollen im Laufe des Schleifens immer kleiner werden.

Ich lege das Eisen mit der Spiegelseite flach auf den Stein, drücke aber beim Schleifen vorn im Bereich der Fase, damit vor allem dort abgetragen wird. Das Eisen wird mit annähernd parallelen Strichen im Zickzack über den Stein geschoben (Bild 4.2) und dabei dessen Fläche möglichst gleichmäßig genutzt. Es bildet sich vorn an der Schneide eine plangeschliffene Fläche. Unvermeidlich verliert dabei aber der Stein früher oder später selbst seine Planheit - meist wird er trotz aller Bemühungen hohl - und kann dann natürlich auch keine plane Fläche am Eisen mehr erzeugen. Er muss also zwischendurch regelmäßig überprüft und sobald nötig abgerichtet werden. Sonst hat die Spiegelseite zwar am Ende das gewünschte gleichmäßige Schliffbild, aber sie ist konvex. Folge: Der plane Abziehstein erfasst die Ecken nicht.

Zur Beschleunigung des Schleifens ist es hilfreich, mit Hilfe eines Holzklotzes, eines provisorischen Griffes oder eines ähnlichen Hilfsmittels das Eisen mit mehr Kraft auf das Schleifwerkzeug zu drücken. Aber Vorsicht - ein höherer Kraftangriff am Eisen ergibt immer eine leichte Balligkeit der geschliffenen Fläche! Andererseits biegen sich dünne Eisen bei Anwendung von viel Kraft merklich durch (die geschliffene Fläche wird hohl). Für exakten Planschliff sollte also in der letzten Phase des Schleifvorganges mit wenig Kraft direkt auf das Eisen gedrückt werden.

Es ist nicht erforderlich, dass am Ende die Spiegelseite unter dem Haarlineal fehlerfrei erscheint (noch einmal: Es ist überhaupt nicht erforderlich, ein Haarlineal zu haben!) Es genügt ein vollständiger Flächenkontakt mit dem frisch abgerichteten Schleifstein. Zur Überprüfung wird nach Neuabrichten des Schleifsteins die Schleifrichtung (bezogen auf die Kontur des Eisens) geändert, bespielsweise schäg nach links statt vorher parallel zu den Längskanten. So werden die neu geschliffenene Flächenanteile sichtbar. Wenn schon nach wenigen Schleifstrichen die ersten Zentimeter ab Schneide einschließlich der Ecken ein gleichmäßiges Schliffbild zeigen, hat das Eisen einen guten Flächenkontakt zum Stein und ist ausreichend plan.

Was, wenn der Schleifstein es nicht schafft?

Der mit einem 800er oder1000er Bankstein erreichbare Abtrag auf einer grossen Fläche an einem harten Werkstück - hier: der Spiegelseite eines Stecheisens oder Hobeleisens - ist lächerlich gering. Darum kann man die Spiegelseite nur dann auf dem auch zum Schärfen benutzten Stein planschleifen, wenn es lediglich um die Entfernung einer geringen Unebenheit, kleiner Kratzer oder ganz flacher Narben geht.

Wenn bei einem krummen oder rostnarbigen Eisen nach einiger Zeit auf dem Schleifstein - ich würde die Grenze mal bei einer Stunde ziehen - immer noch kein Erfolg abzusehen ist dann ist offenbar der Schleifstein nicht das richtige Gerät.

Wie kann man das Verfahren beschleunigen?

5.4 Abziehen der Spiegelseite

Spiegelseiten von Stecheisen und von solchen Hobeleisen, die keine zweite Fase bekommen sollen, müssen abgezogen werden. Die abzuziehende Spiegelseite muss plan sein, man kann nicht eine krumme Spiegelseite auf dem Abziehstein plan machen!

Vorher: Abrichten des Abziehsteines (jedesmal!)

Auch die Anforderungen an die Planheit und Sauberkeit des Abziehsteines sind jetzt besonders hoch. Er muß unbedingt frisch abgerichtet und abgespült sein.

Der Abziehvorgang

Die Spiegelseite muss im entscheidenden Bereich, also etwa zwei Zentimeter ab der Schneide, wirklich plan und fehlerfrei, also frei von erkennbaren optischen Ungleichmäßigkeiten, sein. Es hat gar keinen Zweck, zu schummeln, man bestraft sich nur selbst! Wenn die geschliffene Fläche und auch der Abziehstein beide exakt plan sind, dann (nur dann!) kann die Spiegelseite in akzeptabler Zeit so abgezogen werden, dass alle Kratzer vom gröberen Stein verschwunden sind. Ich nehme dafür zuerst einen relativ harten und aggressiven 6000er Stein, der mir für das Schärfen selbst zu grob ist. Eine spiegelnde Oberfläche schafft er nicht, aber er ist schnell. Anschließend mit dem polierenden 8000er. Mit dem kann man es dann bis zur perfekten Spiegelfläche treiben, man muss es nicht.

Meist ist es trotz aller Mühe doch nicht so, dass die gesamte geschliffene Fläche vom Abziehstein wirklich gleichmäßig angegriffen wird. Meist bleibt eine Schneidenecke oder bleiben beide in der Entwicklung zurück. Ursache dafür ist, dass der Schleifstein hohl war (nicht oft genug oder nicht genau genug abgerichtet wurde!). Manchmal ist es dann besser, zum frisch abgerichteten gröberen Stein zurückzukehren. Ganz falsch ist es, mit großen Druck so lange auf dem Abziehstein herumzujuckeln, bis dieser schließlich ebenso hohl ist wie der Schleifstein und alle Ecken erfasst. Das Problem ist damit nur verschoben aber nicht beseitigt - beim nächsten Abziehen erfasst der nun neu abgerichtete Abziehstein wieder nicht die ganze Breite des Eisens. Also: Abziehstein mehrmals zwischendurch abrichten und Geduld haben. Und wenn nach langen Bemühungen noch ein paar Kratzer vom Schleifstein oder ein matter Fleck an einer Schneidenecke übrig sind: Das ist kein Unglück und darf auch erst einmal so bleiben. Man kann die Spiegelseite jederzeit weiter verbessern. Wenn man darauf achtet, den Abziehstein immer gut plan zu halten, wird die Planheit der Spiegelseite mit jedem Abziehen besser.

Oft tritt beim Abziehen größerer Flächen auf einem feinen Stein noch ein anderes Probleme auf. Der breiige Abrieb, der bei weichen Steinen in beträchtlichem Umfang entsteht, wird nicht ausreichend abgeführt oder weggespült, setzt sich zwischen Stein und Eisen, schmiert und behindert den Schleifprozess. Verbesserung kann eine Nutung bringen: In den Stein werden Rillen gezogen. Ich mache mit einem kleinen Winkelschleifer (13) ein Rautenmuster mit ca. 30 mm Maschenweite, 2 bis 3 mm tief. Diese Nuten führen den Abrieb ab. Mein 6000er greift so viel gleichmäßiger, der Abtrag ist höher. Wichtig ist die reichliche Zugabe von Wasser. Und der Abtrag wird noch höher, wenn man das Eisen mit großem Druck und langsam über den Stein zieht. Die genutete Seite eines Abziehsteins ist natürlich nicht mehr geeignet, die Fase oder gar eine Mikrofase darauf abzuziehen. Also nur eine Seite nuten, die andere glatt lassen! Der genutete 6000er Abziehstein ist in Bild 8 zu sehen.

Kapitel 6 bis 15: Ergänzendes

6 Zur Mikrofase und 2. Fase

6.1: am Stecheisen:

Stecheisen können (und sollten) zur Zeitersparnis mit einer Mikrofase geschärft werden, nichts spricht dagegen. Bei sehr schmalen Eisen (weniger als 8mm) ist das Abziehen der Mikrofase zunehmend schwierig weil die Neigung zum Einschneiden in den Stein größer wird. Aber es geht.

Einem Stecheisen mit Mikrofase kann man wenn nötig auch mal einen größeren Keilwinkel geben, ohne es komplett umzuschleifen. Beispielsweise sind beim Stemmen von Zapfenlöchern in Nadelholz Eisen mit 30° Keilwinkel schnell überfordert. Dann verpasse ich dem Eisen zur vorhandenen geschliffenen 25°- Fase eine 35°- Mikrofase, damit hat es eine ordentliche Standzeit. Hinterher wird wieder auf 30° geschärft, das bedeutet keinerlei zusätzlichen Aufwand.

Die 2. Fase sollte man bei Stecheisen nicht anbringen. Die bis zur Schneide durchgehend plane Fläche der Spiegelseite wird als Führung beim Schneiden gebraucht. Eine beidseitig angeschärfte Schneide an einem Stecheisen wäre ein Schritt zurück in Richtung Faustkeil!

6.2: am Hobel

Der Hobel ist das Werkzeug, in dem eine perfekt scharfe Schneide wirklich zur Geltung kommt. Als anschauliches Beispiel für die so erreichte Schärfe zeigt Bild 24 meinen Flachwinkel - Einhandhobel auf der Kante eines Fichtenbrettes. Das Eisen hat eine Mikrofase und eine 2. Fase, beide mit einem polierenden 8000er Stein abgezogen. Der Hobel schneidet bei entsprechender Einstellung allerfeinste Späne - bis hin zum durchsichtigen 5 - Sekunden - Span (braucht 5 Sekunden, bis er aus der ausgestreckten Hand auf dem Boden angekommen ist). Das hat nur begrenzten praktischen Wert und lässt sich auch nicht mit jedem Holz nachmachen, demonstriert aber sehr schön, was ein wirklich gut geschärftes Eisen kann.

5 - Sekunden - Span

Bild 24: 5 - Sekunden - Span

Bei aller Freude über ein so scharfes Eisen sollte man aber die Frage stellen, ob und wie sich das Verhalten von Hobeln durch diese (traditionell nicht übliche) Schneidkeilgeometrie ändert. Hier muss man unterscheiden zwischen Hobeln mit "Fase unten" bei steiler Bettung des Eisens meist unter 45° (das ist die klassische, bei hölzernen Hobeln einzige Bauweise), und den Flachwinkelhobeln mit Fase oben, bei denen das Eisen meist unter 12 bis 15° gebettet ist.

Hobel mit Fase unten (Bild 25.1):

Bei diesen Hobeln ist der für das Verhalten wichtige Schnittwinkel δ (Delta, = α+β) normalerweise identisch mit dem Bettungswinkel ε (Epsilon). Mit der 2. Fase (2) wird der Schnittwinkel etwas vergrößert. Das gilt in vielen Fällen als vorteilhaft, es verbessert das Verhalten auf schwierigem Holz (weniger Neigung zum Einreissen), dafür ist aber der Kraftbedarf geringfügig größer. Ein 50°- Schnittwinkel statt der üblichen 45° heißt ganz vornehm auch "York Pitch", und ein renommierter Hersteller eiserner Hobel bietet dafür einen sehr schönen "high angle frog" an. Mit einer 2. Fase von 5° hat man es kostenlos in wenigen Sekunden auch.

Bild 25:  Hobeleisen mit Mikrofase und 2. Fase

Bild 25: Hobeleisen mit Mikrofase und 2. Fase
25.1: Einbau mit Fase unten, 25.2: Einbau mit Fase oben (Flachwinkelhobel) 1 Mikrofase, abgezogen, 2 2.Fase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, geschliffen, 5 Bett, 6 Sohle des Hobels, 7 Eisen, 8 Spanbrecher

Weil die 2. Fase so schmal ist, verträgt sie sich auch mit einem Spanbrecher (wenn das Hobeleisen einen hat). Der kann bleiben, wo er immer war (Bild 25.1, rechts, Breite der 2. Fase und Abstand von der Schneide zum Spanbrecher sind übertrieben groß dargestellt).

Hobel mit Fase oben (Bild 25.2): Hier ist der Schnittwinkel δ durch Variation des Winkels an der Fase grundsätzlich frei wählbar, daran ändert sich durch eine Mikrofase gar nichts. Die 2. Fase ist kritischer: Ihre Anbringung verkleinert den Freiwinkel α. Um Probleme zu vermeiden, bekommen bei mir die Eisen für Hobel mit dem kleinsten und üblichen Bettungswinkel ε = 12° einen Winkel Δβ zwischen Spiegelseite und 2. Fase von nur 3°, dann bleiben 9° Freiwinkel üblich und das genügt.

6.3 Weitere Vorteile durch die 2. Fase

Bei Hobeln mit Fase oben (Flachwinkelhobeln) schabt das Eisen nicht mehr beim Einbau mit der frischen Schneide über das gefräste eiserne Bett, was sonst leicht passiert und gleich die ersten Schäden an der Schneide verursacht.

Bei den Hobeln mit Fase unten (der häufigeren Bauform) kann die beim Schärfen abzutragende Menge Stahl durch Anwendung der 2. Fase erheblich reduziert werden! Das soll etwas ausführlicher erläutert werden: Der Verschleiss an einer Hobelschneide tritt genauer betrachtet nicht nur in Form einer Verrundung auf (wie das in Bild 2.2 angedeutet ist). Vielmehr gibt es auch einen Flächenverschleiss am Schneidkeil. Beim Hobeln von Holz überwiegt der Verschleiss auf der Spanfläche, das ist die Fläche von der der abgetrennte Span nach oben umgeleitet wird und über die er dabei gleitet.

Spanfläche ist beim Eisen ohne 2. Fase die Spiegelseite, und und auf der finden sich diese Verschleisspuren in einer wenige Zehntel mm breiten Zone entlang der Schneide. Bild 26.1 zeigt in sehr starker Vergrößerung (Maßstab auf der Zeichnung beachten!) den Schneidenbereich eines solchen Eisens. Die Verschleisszone (die bei korrektem Schärfen entfernt werden muss) ist als breite Linie dargestellt.

Schleifen und Abziehen eines Hobeleisens

Bild: 26: Schleifen und Abziehen eines Hobeleisens (Fase unten)
26.1: Eisen mit durchgehend abgezogener Spiegelseite, 26.2: Eisen mit 2. Fase 1 ursprüngliche Schneide, 1' neue Schneide, 2 Mikrofase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, 5 2. Fase, 6 Verschleisszone, 7 durch Schleifen der Fase abgetragenes Volumen, 8 durch Abziehen der Mikrofase abgetragenes Volumen, 9 durch Abziehen der 2. Fase abgetragenes Volumen, a Verkürzung beim Schärfen ohne 2. Fase, b Verkürzung mit 2. Fase

Die Verschleisspuren sind schon nach kurzem Gebrauch des Werkzeuges so tief, dass sie durch das kurze ganzflächige Abziehen der Spiegelseite (bei dem keine nennenswerte Schichtdicke abgetragen wird) nicht entfernt werden können. Zur sicheren Wiederherstellung einer schadensfreien Schneide muss deshalb das Eisen durch Schleifen der Fase und Abziehen der Mikrofase um soviel verkürzt werden, wie die Verschleisszone breit ist ( Bild 26.1, Maß a). Wenn Fasenwinkel und Mikrofasenbreite unverändert bleiben, ergeben sich die im Bild markierten Querschnitte, die beim Schleifen der Fase und beim Abziehen der Mikrofase abgetragen werden müssen.

Anders beim Eisen mit 2. Fase (Bild 26.2): Hier hat die 2. Fase die Funktion der Spanfläche, und auf der 2. Fase befindet sich darum auch die wieder als breite Linie markierte Verschleisszone. Beim Schärfen wird durch Schleifen der Fase und Abziehen der Mikrofase zunächst nur ein Teil des Schneidenverschleisses beseitigt. Anschliessend wird die 2. Fase abgezogen. Die ist winzig schmal, und darum schafft es der Abziehstein mit wenigen Strichen mühelos, die restlichen Verschleissspuren zu entfernen.

Ergebnis: Ebenfalls eine schadensfreie scharfe Schneide, aber gegenüber dem ersten Beispiel ist sowohl das abzuschleifende Volumen und damit die Schleifarbeit als auch die Verkürzung des Eisens (Bild 26.1, Maß b) erheblich reduziert.

In der Realität wird es beim freihändigen Schärfen nicht immer genau so aussehen wie hier dargestellt. Deutlich wird aber: Bei geschicktem Vorgehen kann man durch Anwendung der 2. Fase den Schärfaufwand deutlich verringern und die Lebensdauer des Eisens verlängern!

7 Ausschleifen von größeren Schäden, Umschleifen

Wenn ein Eisen - schauder - mit der Schneide voran beispielsweise auf Beton gefallen ist, muss zur Wiederherstellung an der Fase viel Stahl abgetragen werden. Dazu ist ein 800er oder 1000er Stein nicht gut geeignet. Es würde zu lange dauern und der Stein sich auch erheblich abnutzen.

Ich nehme dann meinen Schruppstein. Wenn man keinen hat, nimmt man ein Stück 80er oder sogar 60er Nassschleifpapier. Es wird nass auf eine Glasscheibe oder Fliese gelegt. Das reicht normalerweise, um es zu verhindern dass es wegrutscht, wenn man vorsichtig anfängt. Wenn es doch rutscht, kann man es mit einem Stück Holz und einer Schraubzwinge seitlich festhalten. Auf dem Papier schleift man (nass) wie auf einem Stein. Das Papier ist anfangs sehr scharf, es geht dann noch schneller als auf einem Schruppstein. Anschließend kann dann mit dem üblichen Schleifstein die Genauigkeit verbessert werden.

Entsprechend geht man vor, wenn ein Eisen auf eine andere Geometrie umgeschliffen werden soll.

8 Wassersteine und Diamantschleifwerkzeuge

8.1 Schleif- und Schruppsteine

Nicht jeder harte und raue Stein ist als Schleifstein geeignet, es sind schon ganz spezielle Eigenschaften gefordert. Die Oberfläche des Steines muss eine ausgeprägt körnige Struktur haben, und die Körner sollen scharfkantig sein, ähnlich wie man das auch von Schleifpapier kennt. Die scharfen Kanten der Körner arbeiten wie kleine Werkzeugschneiden, zwar mehr schabend als schneidend, aber sie tragen tatsächlich winzig kleine Späne von der Metalloberfläche ab. Für diese Späne muss Raum zwischen den Körnern sein, man sagt: der Stein soll "offen" sein. Wenn Körner stumpf geworden sind, wachsen die Schneidkräfte an wie an jeder anderen stumpfen Schneide, und dann sollen diese stumpfen Körner herausbrechen und neue, scharfe freilegen. Dadurch bleibt ein guter und in richtiger Weise benutzter Schleifstein im Gebrauch scharf, hierin unterscheidet er sich vom Schleifpapier. Das erklärt aber auch, warum ein Schleifstein sich im Gebrauch abnutzt und so zunehmend von seiner Ausgangsgeometrie (bei einem Bankstein: exakte Planfläche) entfernt.

Wichtig für den Schleifvorgang ist der Abtransport der abgetragenen Metallspäne und der verbrauchten Schleifkörner, damit der Schleifstein sich nicht "zusetzt". Bei der rotierenden Schleifscheibe hilft die Fliehkraft - beim Bankstein nur ein regelmäßiges Abspülen: trocken geht es gar nicht, und je nasser desto besser.

Die Schleifstoffkörner müssen selbstverständlich härter sein als der zu schleifende Werkstoff. Bei natürlichen Schleifsteinen sind es beispielsweise (in Sandsteinen) Quarzkörner, bei den künstlich hergestellten Korund (Al2O3), Siliziumcarbid oder "Carborundum" (SiC) oder Zirkonoxid (ZrO). Die Körner werden von einer "Bindung" gehalten. Das ist beim Sandstein ein toniger oder kieseliger Bestandteil, bei künstlichen Steinen eine keramische Struktur, ein Kunstharz oder Ähnliches. Ein "weicher" Stein hat eine weiche Bindung (nicht etwa weiche Körner!), setzt daher schnell neue scharfe Körner frei und greift so auch harte Werkstoffe besonders gut an, nutzt sich aber auch schnell ab. Entsprechend häufig muss er abgerichtet werden. Ein härterer Stein bleibt länger plan. Wenn er aber zu hart ist, hält er die stumpfen Körner zu lange fest und ist dann bald selbst stumpf. Ein Aufrauen, beispielsweise mit grobem Schleifpapier, hilft auch nur vorübergehend. Wenn ein solcher Stein mal runterfällt, ist es nicht wirklich schade drum....

Das Verhalten eines Schleifsteines kann je nach zu schleifendem Werkstoff unterschiedlich sein: Es gibt beispielsweise Steine, die unlegierte Kohlenstoffstähle gut schleifen aber bei höher legierten zum Zusetzen neigen.

Mit groben Steinen (mit großen Körnern) erreicht man eine höhere "Abtragsleistung" (= abgetragenes Volumen pro Zeit) als mit feineren. Grobe Steine hinterlassen aber auch eine rauere Oberfläche.

Die Feinheit eines Schleifsteines ist definiert durch die Maschenzahl von Drahtsieben, durch die man die Körner sortiert (bei feinen Körnungen arbeitet man aber nicht mehr wirklich mit Sieben). Körnung 200 heißt: 200 Maschen pro Zoll, Körnung 1000: 1000 Maschen pro Zoll. Je größer die Zahl, desto feiner ist also das Schleifkorn und der Stein. Bei natürlichen Steinen wird oft angegeben, welcher technischen Körnung etwa ihr Verhalten entspricht.

Ein idealer Stein ist homogen (also mit gleichmäßiger Korngröße ohne gröbere Körner die tiefere Kratzer erzeugen), aggressiv (greift den Stahl gut an) und nutzt sich selbst nur langsam ab.

Schleifsteine:

Der Schleifstein wird zum regelmäßigen manuellen Nachschärfen der Werkzeuge benutzt. Normalerweise wird ein Stein mit einer Körnung zwischen 800 und 1200 gewählt. Der arbeitet schnell genug, trägt also in akzeptabler Zeit die nötige Menge Stahl ab. Ein gröberer Stein wäre zwar noch schneller, aber das Abziehen der raueren Fläche, die er hinterlässt, würde länger dauern.

Schruppsteine:

Ein Schruppstein ist einfach ein Schleifstein mit gröberem Korn (etwa 100 bis 300) und entsprechend höherer Abtragsleistung. Er wird vor dem Schleifstein eingesetzt, beispielsweise um die Geometrie zu ändern oder größere Schäden zu beseitigen.

8.2 Abziehsteine

"Abziehsteine" haben meist Körnungen zwischen 3000 und 12000. Am häufigsten werden wohl 6000er Steine eingesetzt, mein Standard- Abziehstein ist ein 8000er.

Der Abziehstein ist das entscheidende Schärfwerkzeug. Er allein erzeugt die Schneide! Das Ziel des Abziehens muss es sein, dass die Flächen, von denen die Schneide gebildet wird, dort (ganz vorn an an der Schneide) fehlerfrei feinstbearbeitet sind. Zur Beurteilung benutze ich eine 10- fach vergrößernde Lupe. Wenn die Flächen damit betrachtet weitgehend riefenfrei poliert erscheinen, ist der optimale Zustand erreicht. Den muss man nicht immer haben, aber ein Abziehstein, mit dem man Werkzeuge für feine Arbeiten schärft, sollte ihn erreichen können. Die meisten können es leider nicht.

Abziehsteine sind sehr empfindliche, fast möchte man sagen: launische Dinger. Dazu passt auch, dass sie recht kostspielig sind. Abziehsteine können natürlichen Ursprungs oder technisch hergestellt sein. Natürliche Abziehsteine hoher Qualität sind geologische Raritäten, sie waren früher unverzichtbar für viele Gewerbe und entsprechend bekannt und teuer. Das in Europa wohl bekannteste Beispiel ist der Belgische Brocken (sehr feine Granatkristalle in Tonschiefer gebunden). Heute wird der Markt von synthetischen Steinen dominiert, auch infolge weitgehender Erschöpfung der natürlichen Vorkommen.

Es gibt Abziehsteine, die verhalten sich - abgesehen von ihrem feineren Korn - wie ein Schleifstein. Das heißt: Die Schärfe des Steines bleibt durch Herauslösen stumpfer Körner während der Benutzung erhalten. Die damit abgezogene Oberfläche hat die typische Riefenstruktur einer geschliffenen, nur sind die Riefen viel feiner.

Es gibt aber auch Steine, die sind ganz anders. Sie verändern sich während des Abziehvorganges. Man sieht es schon daran, dass der (nach dem Abrichten gleichmäßig gefärbte, meist helle) Stein sich verfärbt: An den benutzten Stellen wird er dunkler. Die Verfärbung lässt sich nicht mit Wasser abspülen, das zeigt an, dass sich Abrieb (Metallabrieb, Reste zerriebener Schleifkörner) fest in den Stein einlagert. Der Stein ist nicht mehr "offen", bei einem Schleifstein wäre das ein Mangel! Er bildet eine dunkle, glatte bis speckige Oberflächenschicht und wird dabei an seiner Oberfläche viel feiner als es seiner Körnung entspricht. So kann er bei einer zuletzt gegen Null gehenden Abtragsleistung eine wirklich spiegelblanke und auch unter der Lupe kratzerfreie Oberfläche erzeugen. Man sagt: Der Stein poliert. Nur ein solcher polierender Stein kann eine makellose Spiegelfläche erzeugen. Ich habe bei einem Vergleich erlebt, dass ein polierender 8000er eine noch perfektere Mikrofase erzeugte als ein nicht so gut polierender Stein dessen Körnung mit 30000 (dreißigtausend!) angegeben war.

Um abzutragen, beispielsweise zur Beseitigung etwas tieferer Kratzer auf der Spiegelseite, ist das Polieren selbstverständlich nicht günstig. Für diese Zwecke benutze ich einen agressiven, nicht polierenden 6000er und gehe erst zuletzt mit dem polierenden 8000er drüber.

Die Frage, ob ein Stein poliert oder nicht, ist nicht immer einfach zu beantworten. Es gibt Steine, die polieren immer und sehr schnell, andere erst nach einiger Zeit oder nur unter bestimmten Bedingungen, z. B. bei niedrigem Flächendruck oder auf sehr hartem Stahl oder bei Zugabe von nur wenig Wasser.

Das Abziehen mit einem polierenden Stein ist ein Balanceakt: Man fängt normalerweise mit dem frisch abgerichteten Stein an. Der beseitigt die Rauigkeit, die der Schleifstein hinterlassen hat, und mit einsetzendem Poliervorgang werden der Stein und die bearbeitete Fläche immer feiner. Ist der Abziehstein schon anfangs nicht aggressiv genug, gelingt die Beseitigung der Schleifrauigkeit gar nicht oder nicht in akzeptabler Zeit. Ist er zu aggressiv (auch das gibt es!) wird eine Mikrofase, bis sie dann poliert ist, unnötig breit, ein nochmaliges Nachschärfen nur mit dem Abziehstein schwieriger. In dem Falle kommt man besser hin, wenn der Stein schon bei Beginn des Abziehens etwas zugesetzt ist, man richtet den Stein also nicht vollständig ab (die Verfärbung wird nicht ganz beseitigt) oder zieht vorab die Spiegelseite drüber. Man muss es ausprobieren. Mit einem neuen Stein kann es erforderlich werden, dass man seine Gewohnheiten überprüft und ggf. anpasst.

Der Einsatz eines polierenden Abziehsteines ist ohne Zweifel eine große Hilfe, wenn man mit begrenztem Aufwand - und das bezieht sich sowohl auf den Zeitbedarf als auch auf die Anzahl unterschiedlicher Steine - zu perfekten Schneiden kommen will.

Noch einige Anmerkungen zu Abziehsteinen:

8.3 Behandlung und Aufbewahrung von Wassersteinen

Viele Wassersteine sind porös. Damit sie bei der Benutzung an ihrer Oberfläche so nass sind wie sie sein sollen, müssen sie vorher einige Minuten in Wasser getränkt werde. Andere sind wasserundurchlässig, es genügt, unmittelbar vor Benutzung ewas Wasser draufzuspritzen. Ich hatte jahrelang die Angewohnheit, alle Steine die ich regelmäßig benutzte einfach in Wasser stehend aufzubewahren. Den Steinen war es offenbar egal. Inzwischen habe ich aber auch Steine, die es übelnehmen, längere Zeit im Wasser zu bleiben; mir scheint dass die Oberfläche aufquillt und dadurch weich wird. Diese Steine bewahre ich trocken auf (nähere Hinweise in Kap. 8.5)

Dass Steine nicht in nassem Zustand dem Frost ausgesetzt werden dürfen, ist selbstverständlich.

Im Aufbewahrungsbehälter sollte wirklich klares Wasser sein, ohne Zusatz von Spülmittel. Wenn es trotzdem einmal faulig riecht: einfach wechseln.

Viele Steine arbeiten so, wie man sie kauft, noch nicht optimal. Künstliche Steine werden in einer Form gebacken und haben eine Oberflächenschicht die erst mal weg muss bevor der Stein sich so verhält wie er soll. Erster Schritt also: Abrichten!.

Der hohe Preis guter Abziehsteine macht ihr Ende schmerzlich. Der Stein wird immer dünner, irgendwann bricht er und es ist vorbei. Er lässt sich fast vollständig nutzen, indem er rechtzeitig auf eine Trägerplatte geklebt wird. Ich klebe mit 2- Komponenten (Epoxydharz-) Kleber auf ein genau passend zugeschnittenes Fliesenstück. Wer das zu mühsam findet, möge mal ausrechnen, was die beim finalen Bruch verlorenen 4 oder 5 mm gekostet haben (Dreisatz).

8.4 Diamantschleifwerkzeuge

Diamanten sind die härtesten Schleifkörner, sie greifen auch extrem harte Stähle, Hartmetalle, Keramik und ähnliche Werkstoffe mühelos an. Beim maschinellen Schleifen von Stahl mit hohen Schnittgeschwindigkeiten können Diamantschleifmittel nicht eingesetzt werden - bei den dort auftretenden hohen Temperaturen beginnt der Diamant (= Kohlenstoff) sich im Eisen zu lösen und verschleisst dann sehr schnell. Beim Schleifen von Hand besteht dieses Problem nicht, darum kann Stahl durchaus mit Diamantfeilen oder - platten bearbeitet werden. Wegen der großen Widerstandsfähigkeit und des hohen Preises von Diamanten werden sie nicht in einer weichen Bindung gehalten. Vielmehr sind sie als dünner Belag fest und dauerhaft eingebettet, z. B. in einer Nickelschicht. Das heißt aber auch: Wenn derartige Diamant- Schleifmittel irgendwann (ähnlich wie Schleifpapier, aber nach entsprechend längerer Zeit) stumpf sind, ist es vorbei, ein Wiederherrichten ist nicht möglich.

Ich selbst benutze zum Schärfen keine Diamant- Schleifwerkzeuge. Anwender berichten sehr Unterschiedliches über die Gebrauchsdauer. Anscheinend gibt es große Qualitätsunterschiede, und offenbar sind, ebenso wie andere Schleifmittel, auch Diamanten nicht für alle Zwecke gleich gut geeignet. Als Schmucksteine mögen Diamanten unvergänglich sein, als Schleifmittel sind sie es nicht.

8.5 Meine Steine (Stand: März 2008)

Hier sind nur Steine aufgeführt, die ich in den vergangenen Jahren über längere Zeit benutzt habe, nicht solche, die nur mal getestet wurden und dann wieder verschwanden. Darum sind es auch wenige, denn ich brauche eigentlich nicht mehr als einen Schruppstein, einen Schleifstein, einen gröberen und einen feineren (polierenden) Abziehstein. Bisher habe ich es vermieden, Fabrikate von Steinen und meine konkreten Erfahrungen mit ihnen zu nennen. Wenn Ich das jetzt aber tue, ist es mir wichtig darauf hinzuweisen, dass

Meine Schruppsteine:
Meine Schleifsteine:
Meine Abziehsteine:

Wer wissen will, ob ich zu einem speziellen Stein eine Meinung habe, kann mich dazu direkt fragen. Sollte mir jemand einen Stein zum Testen schicken wollen: Mach ich nach vorheriger Absprache gern! Und er bekommt ihn auch zurück wenn er will.

9 Planhalten von Schleif- und Abziehsteinen

9.1 Die 3- Klinker- Methode

Zum Abrichten von Schleif- und Abziehsteinen benutze ich - die Idee verdanke ich Christof Hartge - Pflasterklinker, also hart gebrannte Ziegelsteine, Abmessungen beispielsweise: 24 x 12 x 5 cm. Die gibts im Baustoffhandel, und sie haben den besonders erfreulichen Vorteil, extrem kostengünstig zu sein, verglichen mit dem was man sonst so braucht. Es hat einige Rückmeldungen gegeben, wonach sich Pflasterklinker als sehr ungleichmäßig in der Qualität erwiesen, teilweise waren sie zu weich und nutzten sich sich selbst sehr schnell ab.Unter der Bezeichnung "Kanalklinker" ist eine besonders hochwertige und robuste Qualität zu finden. Allerdings - umsonst gibt es nichts: Ich habe Kanalklinker erlebt, die so hart waren (viel härter als meine ersten Pflasterklinker, die ich immer noch benutze) dass das Planschleifen wirklich sehr mühsam wurde. Weil sie durch diese Härte später im Gebrauch besser plan bleiben, lohnt sich die Mühe. Die Klinker halten übrigens sehr lange, viel länger als die Wassersteine selbst. Besonders vorteilhaft ist, dass sie sehr schonend mit den Schleif- und Abrichtsteinen umgehen, die man auf ihnen abrichtet. Wahrscheinlich sind auch andere natürliche oder künstliche Steine in gleicher Weise verwendbar, aber ich habe es nie ausprobiert.

Weil die Schleif- und Abziehsteine durch Reiben auf den Klinkern abgerichtet werden sollen, müssen die Klinker selbst exakt plan gemacht werden. Das dafür angewendete Verfahren erfordert drei Stück (auch wenn man eigentlich nur ein oder zwei Klinker braucht). Wenn möglich sucht man sich mit draufgehaltenem Lineal Exemplare aus, die schon eine weitestgehend plane Fläche haben. Die Klinker werden auf dieser besseren Seite mit Nuten (Rillen) versehen: Ein diagonales Rautenmuster mit ca. 40 mm Weite, etwa 5 mm tief. Dazu benutze ich einen Einhandwinkelschleifer. Außerdem kennzeichne ich die Steine mit auf beiden Seiten eingeschliffenen Rillen: I, II, III und markiere bei jedem Stein auf der ungenuteten Rückseite eine der beiden kurzen Seiten mit einer Kerbe.

Als Schleifmittel für das Planmachen der Klinker verwende ich Mischkorund Körnung 80. Das ist ein billiges recyceltes Material, als Strahlmittel gebräuchlich; leider konnte ich es nur im 25 kg- Sack bekommen…. Meine ersten Versuche habe ich mit Quarzsand gemacht, das geht auch, dauert aber viel länger.

Es ist arbeitssparend, die Klinker zunächst auf einem geeigneten planen Stein (z.B. Beton- Gehwegplatte, Granitfliese) grob vorzubearbeiten: Schleifmittel drauf, Wasser dazu, und dann hin- und herschieben, dabei kräftig andrücken. Eine solche Bearbeitung mit losem Korn bezeichnet man als "Läppen". Man erhält so an den Klinkern Flächen, die schon ordentlich plan aussehen. Wie plan sie wirklich sind, das ist Glückssache. Beispielsweise werden die Klinker, wenn sie auf einer leicht konkaven (hohlen) Platte geläppt werden, entsprechend konvex, da kann man dann nichts machen.

Um zuverlässig wirklich exakte Planflächen herzustellen wende ich sinngemäß ein Verfahren an, mit dem sogar optische Planflächen höchster Güte von Hand hergestellt werden können. Das Verblüffende daran: Egal wie krumm die Flächen anfangs sind - mit dieser Methode und etwas Geduld erhält man sehr schnell drei präzise Planflächen, und deren Präzision ist jederzeit wieder herstellbar!

So entstehen die Planflächen:

Ein Läppvorgang bewirkt, dass die beiden gegeneinander geläppten Flächen sich aneinander anpassen. Vorstehende Ecken und Flächenteile werden angegriffen, und der Flächenkontakt zwischen den Teilen wird immer besser.

Wenn man zwei plattenförmige Teile mit wechselnder Richtung der Läppbewegung aufeinander einläppt und das eine immer oben, das andere immer unten liegen lässt, entstehen unweigerlich zwei flache Kugelschalen. Dabei wird das obenliegende Teil konkav (es hängt unvermeidlich zeitweilig seitlich etwas über und wird dann mehr mittig angegriffen), das untere Teil entsprechend konvex.

Wenn man dagegen drei Flächen gegeneinander läppt und zyklisch tauscht, wobei sie auch abwechselnd oben und unten liegen, können sich keine Kugelschalen bilden. Weil nämlich drei Flächen nur dann in beliebiger Kombination und Richtung zusammenpassen, wenn alle drei plan sind, streben sie mit dem Fortgang des Läppens ganz zwangsläufig einer immer exakteren Planform zu.

Der Tauschzyklus zum Erzeugen von Planflächen ist einfach: Der unten liegende Klinker wird zyklisch gewechselt:

unten:   1   2   3   1   2   3   usw

Darauf werden die jeweils im Zyklus folgenden geläppt, also:

Auf 1 erst 2, dann 3     Auf 2 erst 3, dann 1     Auf 3 erst 1, dann 2 usw

Damit ergibt sich die Reihenfolge: 2 auf 1, 3 auf 1, 3 auf 2, 1 auf 2, 1 auf 3, 2 auf 3, 2 auf 1, 3 auf 1 usw. Diese Reihenfolge ist wirklich genau einzuhalten, es reicht nicht, dass alle "gleich oft drankommen"! Und: nicht so lange weitermachen, bis die jeweilige Paarung sich perfekt ineinander eingepasst hat, sondern ganz stur nach immer etwa der gleichen Zeit wechseln. Diese Zeit ist anfangs etwa 1 bis 2 Minuten, später kürzer.

Der obenliegende Klinker wird mit beiden Händen gefasst und kräftig bewegt und dabei auf den unteren gedrückt. Mehr Kraft anzuwenden, hilft und beschleunigt den Vorgang, man braucht da nicht zimperlich zu sein. Ich bewege den Stein meist in Längsrichtung, zeitweise mittig, dann rechts und links leicht überhängend, auch mal diagonal oder quer und in kleinen Kreisen drehend (wie die Platte eines Schwingschleifers). Die Bewegung soll unregelmäßig sein!

Ich empfehle nicht mehr, den oberen Stein ab und zu um 180° um die Hochachse zu drehen. Vielmehr sollte während des ganzen Vorganges immer die gleiche Seite der Steine dem Schleifer zugewendet sein. Um das kontrollieren zu können, haben die Steine auf der Rückseite eine Kerbe.

Immer, wenn das Rauschen aufhört, kommt frisches Schleifmittel zwischen die Steine; nicht als Haufen in der Mitte, sondern eine kleine Menge gut verteilt. Außerdem genug Wasser, um mit Abrieb und Schleifkörnern einen dünnen Brei zu bilden. Wenn dem Wasser etwas Spülmittel zugesetzt ist, bildet sich in den Rillen Schaum der das Schleifmittel in Bewegung hält, der Abtrag ist dann besonders weich und gleichmäßig.

Sehr unebene Klinker poltern anfangs aufeinander, das verschwindet bald. Im weiteren Verlauf wird regelmäßig geprüft, wie uneben die Flächen noch sind. Das geschieht nach der Lichtspaltmethode. Ich benutze dafür ein Lineal, das einmal die Zunge eines guten rostfreien Anschlagwinkels war. Es ist relativ steif, 1,5 mm dick bei einer Länge von 250 mm.

Das Lineal wird gerade auf den gut trockengewischten Stein gesetzt (senkrecht auf die Fläche) und das Ganze vor eine Lampe gehalten. Wo Licht durchtritt, ist ein Spalt und also der Stein nicht plan. Geprüft wird in Längsrichtung des Steines und quer.

Ein echtes "Haarlineal", das für die Lichtspaltmethode gedacht und ideal für Präzisionsprüfungen ist, sollte man hier nicht einsetzen. Es würde durch Benutzung auf einem Stein verdorben und die mit ihm erreichbare Genauigkeit ist hier nun doch nicht erforderlich. Ganz ungeeignet zum Prüfen mit Lichtspalt sind die 0,5 mm dünnen flexiblen Stahllineale.

Wenn die Unebenheit nur noch ganz wenige Zehntel Millimeter beträgt, sollten der Hub der Schleifbewegung bzw. der Durchmesser der kreisförmigen Bewegung kleiner werden, nur noch etwa 2 bis 3 cm. Das Schleifmittel wird dann auch nur noch in ganz kleinen Mengen aufgegeben. Wichtig ist auch, gegen Ende die Klinker in immer kürzerer Zeit (und weiterhin in der angegebenen zyklischen Reihenfolge) zu wechseln. Ich mache zuletzt nur noch kleine kreisende Bewegungen: 20 Kreise, Klinker wechseln und wenig Schleifmittel aufgeben, wieder 20 Kreise usw. Die letzten Zyklen ohne Zugabe neuen Schleifmittels, um die Rauigkeit der Steine zu verringern. Tut man das nicht, dann ist der frisch hergerichtete Klinker sehr rau und greift anfangs vor allem weiche Abziehsteine, die man darauf abrichten will, heftig an.

Beim Nacharbeiten der Klinker nach Hohlwerden im Gebrauch wende ich nur die kleinen Kreisbewegungen an, das reicht und führt schnell zum Ziel.

Fertig ist man, wenn auf allen drei Klinkern keine Unebenheit mehr erkennbar ist. Vor der Benutzung zum Abrichten von Schleif- und Abziehstein reinige ich die Klinker noch einmal sorgfältig, indem ich mit einer Bürste unter fließendem Wasser auch die Rillen säubere. Verschleppte Korundkörner auf dem Abziehstein sind nicht wirklich eine Freude.

9.2 Abrichten von Schleifsteinen, Abziehsteinen und Schruppsteinen auf dem Klinker

Einen sehr stark deformierten Stein sollte man zuerst auf Nassschleifpapier, mit Korund auf Betonplatte oder ähnlich grob abrichten, bevor man auf den Klinker geht. Wenn er dann erst einmal plan ist, dauert sein normales, regelmäßiges Abrichten auf dem Klinker (vor jeder Benutzung!) nur wenige Sekunden.

Der Schleifstein wird auf dem Klinker abgerichtet, indem man ihn mit leichtem Druck darüberzieht. Dabei wird kein Schleifmittel zugegeben! Wenn der Stein deutlich deformiert ist, spürt man wie er an den Nuten des Klinkers hängenbleibt. Das verschwindet schnell, man fühlt die besser werdende Anpassung an die Planfläche des Klinkers.

Auch der Abziehstein wird vor jedem Gebrauch abgezogen. Bei hellen Abziehsteinen, auf denen durch Gebrauch dunklere Spuren entstehen, kann man an der Oberfläche des Steines sofort sehen, wie gut der Flächenkontakt zum Klinker ist. Wenn die Verfärbung nach wenigen Strichen auf dem planen Abrichtstein verschwunden oder gleichmäßig aufgehellt ist, dann ist der Abziehstein auch plan.

Schleif- und Abziehstein werden grundsätzlich auf dem gleichen Klinker abgerichtet. Dann erhalten beide tendenziell die gleiche Form: plan oder - wenn der Klinker selbst nicht mehr perfekt plan sein sollte - eine winzige Winzigkeit konvex oder konkav. So ist gewährleistet, dass eine geschliffene Fläche sich immer ohne besondere Probleme abziehen lässt.

Probleme mit der Verschleppung gröberer Körner vom Schleifstein auf den Abziehstein habe ich bei dieser gemeinsamen Nutzung nicht. Ich achte aber auch darauf, den Abziehstein nach dem Abrichten immer - besonders sorgfältig aber, bevor ich eine Spiegelseite abziehe! - sauberzuspülen.

Der Abrichtstein (Klinker) bleibt nicht automatisch gerade. Er ist normalerweise größer als die Steine, die man auf ihm abrichtet. Wenn man gedankenlos vor allem seine Mitte benutzt, wird er hohl (konkav). Dem versuche ich entgegenzuwirken, indem ich die hochstehenden Enden der abzurichtenden Schleif- und Abziehsteine (die nach Gebrauch immer hohl sind!) anfangs gezielt auf den Ecken des Abrichtsteines reibe, und anschließend die Fläche egalisiere indem ich den Stein in großen Ellipsen über den Klinker bewege. So kann ich den Abrichtstein gut plan halten; wenn ich es aber übertreibe, wird er wellig oder sogar konvex! Auf jeden Fall muss ab und zu überprüft werden, ob er noch plan genug ist.

Ein nicht mehr planer Abrichtstein wird gegen einen frischen ausgetauscht. Wenn alle drei nicht mehr plan genug sind, werden sie wieder aufeinander plangeläppt - kein Problem, ist in höchstens einer Viertelstunde erledigt.

Für das Abrichten des Schruppsteines benutze ich einen zweiten Klinker. Der Schruppstein greift diesen Klinker ziemlich stark an, es ist darum nicht immer gewährleistet, dass der wirklich gut plan ist; das muss er für den Schruppstein aber auch nicht sein. Vor allem kann ich so ganz sicher sein, dass keine groben Körner des Schruppsteines durch den Abrichtvorgang auf dem Abziehstein landen.

9.3 Andere Methoden, Schleifstein und Abziehstein plan zu halten:

Das Abrichten ist absolut notwendig. Es müssen aber nicht Klinker sein - es geht auch anders:

10 Sauberkeit am Schärfplatz

Schärfen mit Wassersteinen ist eine recht schmutzige Angelegenheit, ja. Es gibt dabei aber eine Fläche, deren Sauberkeit wirklich wichtig ist - das ist der Abziehstein. Man sollte sich besondere Mühe geben, ein Verschleppen gröberer Körner auf den Abziehstein (darauf und nur darauf kommt es an!) so unwahrscheinlich wie nur möglich zu machen. Beispielsweise:

11 Wie lange dauert das Schärfen?

Der Zeitaufwand für das Schärfen hängt einerseits davon ab, welche Perfektion man anstrebt, andererseits davon, wie geschickt man vorgeht. Da das Schärfen der Eisen nicht Selbstzweck ist, sondern eine Unterbrechung dessen, was man eigentlich will, nämlich der Arbeit mit dem Holz, möchte man es schnell erledigen. Für die Herstellung einer Schneidenqualität, die ich für optimal halte, mit meinen Schärfwerkzeugen und mit der Methode, die ich hier beschreibe, brauche ich:

Der Hinweis auf die Art und Herkunft der Eisen soll sagen: Für ein sehr dickes und breites und womöglich auch noch extrem hartes Stecheisen braucht man mehr Zeit. Für ein entsprechendes Hobeleisen auch. Und länger dauert es natürlich auch, wenn Schäden ausgeschliffen werden müssen oder wenn es um ein Vorzeigestück geht wie den 5- Sekunden- Span (Bild 7).

12 Maschinen zum Schärfen

Mit dem Begriff "Schleifmaschine" werden ganz unterschiedliche Dinge bezeichnet. In der modernen Fertigungstechnik zur Metallbearbeitung eingesetzte Schleifmaschinen sind hochpräzise, kostspielig und schwer. Schon eine ganz kleine Flachschleifmaschine wiegt einige hundert Kilogramm. Damit sind die Schleifmaschinen, die Holzwerkern zum Schärfen ihrer Werkzeuge angeboten werden, absolut nicht zu vergleichen. Sie sind von allereinfachster Machart - bequem durch motorischen Antrieb aber keineswegs besonders präzise! Man kann diese Maschinen wie es Bild 28 zeigt in drei Gruppen einteilen:

Funktionsprinzipien verschiedener Schärfmaschinen

Bild 27: Funktionsprinzipien verschiedener Schärfmaschinen
27.1: Umfangsschliff, 27.2: Stirn (Topf-)schliff, 27.3: Bandschliff
1 zylindrische Schleifscheibe, 2 Topfscheibe, 3 Schleifband

Bild 27.1 zeigt das übliche Schleifen am Umfang einer zylindrischen Schleifscheibe(Umfangsschliff). Das zu schärfende Werkzeug wird mit der Fase im richtigen Winkel gegen die Scheibe gedrückt. Es entsteht ein Hohlschliff. Ein Planschleifen der Spiegelseite ist nur behelfsmäßig und ungenau möglich auf der seitlichen Stirnfläche der Scheibe.

Beim Topf- oder Stirnschliff (Bild 27.2) wird auf der planen Stirnseite der Scheibe geschliffen. So ist eine exakt plane Fase herstellbar. Prinzipiell wäre so auch eine Spiegelseite planschleifbar, da aber das Eisen nicht exakt geführt werden kann, ist ein wirklich präziser Planschliff nicht möglich. In ähnlicher Weise funktionieren Maschinen, die Schleifblätter auf einer Planscheibe einsetzen.

Es gibt auch Schleifmaschinen zum Schärfen, die mit einem Schleifband arbeiten (Bild 27.3). Die ebene Führungsplatte des Bandes macht es möglich, die Fase korrekt plan zu schleifen.

Alle drei Maschinentypen können nur präzise arbeiten wenn das zu schleifende Werkstück entsprechend präzise geführt wird, daran mangelt es oft. Schleifscheiben sollten sauber zylindrisch bzw plan abgerichtet sein, dann (aber eben nur dann) arbeiten sie genauer als Schleifbänder.

Die für das Schärfen von Hobel- und Stecheisen am wenigsten geeignete aller Schleifmaschinen ist leider die am meisten verbreitete: der mit hoher Drehzahl und ohne Kühlung laufende Doppelschleifer oder "Schleifbock", dessen bescheidenere Exemplare einem im Baumarkt nachgeschmissen werden. Er arbeitet nach dem in Bild 27.1 gezeigten Prinzip (Umfangsschliff). Der durch den meist kleinen Scheibendurchmesser sehr ausgeprägte Hohlschliff ist unzweckmäßig, die geschliffene Fläche viel zu grob, und durch den schlecht kontrollierbaren hohen Abtrag werden die Werkzeuge buchstäblich aufgefressen. Vor allem aber:

Beim Trockenschleifen mit der Maschine besteht die Gefahr, dass die Eisen beim Schleifen der Fase vorn an der Schneide überhitzt und damit geschädigt werden.

Die Überhitzungsgefahr besteht auch an Band- oder Tellerschleifern, und sie ist am größten, wenn Stein oder Schleifband /- papier stumpf sind! Dass die Eisen thermisch so empfindlich sind, liegt am Stahl. Hobel- und Stecheisen sind meist aus unlegiertem oder schwach legiertem Werkzeugstahl (14) . Dieser Stahl eignet sich sehr gut für derartige Werkzeuge. Seine Schwäche: Er verliert seine Härte schon bei relativ niedrigen Temperaturen. Thermisch unempfindlicher ist der sogenannte Schnellstahl (HSS), aus dem beispielsweise Wendelbohrer zur Metallbearbeitung gefertigt werden. Die dürfen trocken geschliffen werden.

Trockenschleifen auch thermisch empfindlicher Eisen ist nicht grundsätzlich unmöglich. Es gibt Trockenschleifmaschinen, die mit speziellen Führungen für Hobel- und Stecheisen ausgerüstet sind und so ein behutsames und präzises Schleifen ermöglichen. Aber es ist und bleibt riskant. Schon lange bevor die bekannten gelben bis blauen Anlauffarben erscheinen, kann der Stahl geschädigt sein. Man weiss also nie: Hat das Eisen nun einen mitgekriegt oder nicht? Ich selbst gehe darum mit meinen feinen Werkzeugen niemals an meinen Schleifbock.

Zum risikolosen maschinellen Schleifen von Holzbearbeitungs- Handwerkzeugen gibt es Nassschleifmaschinen verschiedener Hersteller und natürlich auch die alten Sandsteine im Trog mit einer Kurbel dran. Die schnelle und wirklich problemlose Herstellung einer perfekten Schneide können diese Maschinen aber auch nicht nicht bieten. Unmöglich können sie mit einer Schleifscheibe, die "was schafft", also in kurzer Zeit Schäden und Verschleiss an der Schneide wegschleift, auch eine optimale Schärfe erzeugen. Das Abziehen als folgender Arbeitsgang ist immer erforderlich. Es gibt Maschinen, die mit einer zweiten feineren Scheibe (oder feineren Schleifblättern / -bändern) auch zum Abziehen eingerichtet sind; anschließendes Abziehen von Hand ist ebenso möglich.

13 Warum so krumm?

Die Präzision moderner Schleifmaschinen garantiert keineswegs, dass ein so simpel erscheinendes Ding wie ein Hobel- oder Stecheisen mit einwandfrei planer Spiegelseite hergestellt wird. Ein Blick auf den Produktionsablauf zeigt warum:

Die stählernen Eisen werden beim Hersteller vor dem Schleifen "vergütet". Das heißt: Sie werden zuerst gehärtet - dazu wird das Eisen auf etwa 900 °C (Rotglut) erwärmt und dann (meist in Öl) abgeschreckt. Es entsteht das sehr harte und spröde Härtegefüge Martensit, dabei nimmt das Werkstoffvolumen geringfügig zu. Diese Volumenzunahme ist nicht gleichmäßig, das bewirkt innere Spannungen und Verzug des gehärteten Werkstückes. Der zweite Schritt des Vergütens ist das Anlassen. Das Eisen wird längere Zeit auf etwa 300°C gehalten, dabei werden Härte, Sprödigkeit und innere Spannungen wieder etwas vermindert. Am Ende der Wärmebehandlung ist es trotzdem fast unvermeidbar, dass die Eisen etwas krumm sind. Härteverzug heißt das, und der Spruch dazu ist: "Was nicht krumm ist, ist auch nicht hart!". Nach dem Vergüten wird geschliffen. Meist auf Planschleifmaschinen, dabei müssen die Eisen fest eingespannt werden. Dünne flache Teile wie Hobeleisen hält man magnetisch. Wenn das krumme Eisen mit großer Kraft auf die plane Magnetspannplatte gezogen wird, deformiert es sich. Die Maschine schleift mühelos eine wirklich perfekt plane Fläche. Dann wird der Haltemagnet abgeschaltet. Was passiert? Das Eisen springt annähernd in seine Ursprungsform zurück und die geschliffene Fläche ist wieder (etwas) krumm. Nicht, dass es unmöglich wäre, die Eisen maschinell exakt plan zu schleifen - Aufwand und Kosten wären aber deutlich größer. So überlässt man es dem Anwender, das Eisen in einen wirklich guten Zustand zu bringen.

Besonders anfällig für das Krummwerden sind dünne, lange Eisen. Dickere und kürzere Eisen sind meist besser plan.

Ein bekannter kanadischer Hersteller ist 2007 dazu übergegangen, die Spiegelseiten seiner Hobeleisen zu läppen. Dabei wird das Eisen schwimmend, d.h. ohne feste Einspannung und nur mit einem Gewicht belastet, auf einerSpiral- oder Zykloidenbahn über eine gusseiserne Planscheibe bewegt. Dazwischen wird eine Läppflüssigkeit (Öl mit Schleifmittel) gegeben. So werden Planflächen von besonders hoher Genauigkeit hergestellt. Geläppte Flächen erkennt man daran, dass sie matt sind ohne die typische Struktur paralleler Riefen die beim Schleifen entsteht (Bild 28).

Schabhobeleisen (fabrikneu)

Bild 28: Schabhobeleisen (fabrikneu)
1 Spiegelseite, geläppt 2 Rückseite, geschliffen (auf Flachschleifmaschine mit Topfscheibe)

Ist eine geläppte Spiegelseite besser als eine geschliffene? Im Prinzip eigentlich nicht, aber sie ist im Normalfall wirklich perfekt plan - bei geschliffenen ist das eher die Ausnahme. Aber auch an der geläppten Spiegelseite entsteht beim Schärfen ein Grat und auch die geläppte Spiegelseite verkratzt im Gebrauch. Das Läppen kann also das anfängliche Herrichten der Spiegelseite überflüssig machen, nicht aber das Abziehen als Arbeitsgang beim Schärfen!

Ein besonderes Ärgernis ist die abgesunkene Kante, wobei die Ränder der geschliffenen Fläche etwas tiefer liegen als der Rest. Dieser Fehler ist typisch für Eisen, die sehr kostengünstig unter Inkaufnahme von schlechterer Qualität mit einer Kontaktschleifmaschine plangeschliffen wurden (eine spezielle Bandschleifmaschine für die Metallbearbeitung, mit elastischen Kontaktwalzen). Der Versuch, ein solches Eisen von Hand plan zu schleifen, kann sehr frustrierend sein. Um das Eisen überhaupt schärfen zu können, muss die Verrundung im Bereich der Schneide vollständig weggeschliffen werden! Ich habe in einem krassen Fall aufgegeben und das Teil in den Schrott getan.

14 Vorsicht, Falle: Müll!

Ganz vorn im 1. Kapitel habe ich erläutert, dass Stecheisen und Hobeleisen geschärft werden müssen, um gebrauchsfertig zu sein. Das ist so. Es erschiene logisch, daraus zu schließen: Wenn ich ein Werkzeug ordentlich geschärft habe, dann ist es auch auf jeden Fall brauchbar. Das ist aber nicht so.

Was Stecheisen angeht: Das sind ganz einfache, handgeführte Werkzeuge. Wenn ein Stecheisen ordentlich geschärft wurde, dann ist es benutzbar. Vielleicht ist es unhandlich, vielleicht hält es die Schärfe nicht lange. Aber benutzen kann man es, ganz sicher.

Anders bei Hobeln. Die sind komplizierter, und darum garantiert ein gut geschärftes Hobeleisen keineswegs, dass der Hobel dann auch gut funktioniert. Das Eisen kann falsch eingestellt sein, die Sohle krumm, der Sitz des Eisens wackelig, der Spanbrecher (wenn vorhanden) falsch sitzend oder nicht sauber abschließend - da gibt es Vieles.

Natürlich ist das auch eine Qualitäts- und damit Kostenfrage. Es gibt sehr teure Hobel, die wirklich so wie man sie kauft schon ordentlich funktionieren, sogar brauchbar geschärft sind sie (brauchbar, aber niemals gut!). Dann gibt es solche, da muss man einige Arbeit hineinstecken, dann funktionieren auch sie. Und dann das Gruselkabinett: Hobel, die so minderwertig sind, dass sie gar nicht richtig funktionieren können. Ich meine nicht den alten, verschlissenen oder angerosteten, den Opa benutzt hat - den kriegt man wahrscheinlich wieder hin. Nein, es werden neue Hobel verkauft, die sind so unsäglich schlecht…. Und der Anfänger muss doch glauben, dass es an seinen nicht ausreichenden Fähigkeiten beim Benutzen oder Schärfen des Werkzeuges liegt. Ich bin sicher, dass viele, die an ein solches Ding gerieten, nie wieder einen Hobel angefasst haben, das ist das Traurige daran.

Also: Wenn ein Hobel sich nicht zu einer akzeptablen Gebrauchsfähigkeit bringen lässt: Nicht den Fehler nur bei sich selbst suchen, sondern unbedingt auch jemanden fragen, der sich auskennt!

15 Geometriedaten meiner Werkzeuge (typische)

Werkzeug Fase oben unten Bett Mikrofase Geschliffene Fase Hilfsfase geschruppt 2. Fase * Schneide bogenförmig
Stemmeisen (europäisch)     30° *** 25°     nein
Stemmeisen (japanisch)     30° *** 25°     nein
Stecheisen (handgeführt)     30° *** 25°     nein
Lochbeitel     35° 30° 25°   nein
Zimmermannseisen     35° 30°     nein
Raubank No. 8 ** unten 45° 30° 25°   ja
Hobel No. 5 ** unten 45° 30° 25°   ja
Putzhobel Flachwinkel oben 12° 40° 35° 30° ja
Raubank Flachwinkel oben 12° 40° 35° 30° ja
Einhandhobel Eisen 40° oben 12° 40° 35° 30° nein
Einhandhobel Eisen 25° oben 12° 25° 22°   nein
Simshobel oben 15° 30° 25°   nein
Bestoßhobel No. 9 ** oben 20° 25° 22°   nein
Nuthobel 13052 unten 45° 35° 30°   nein
Falzhobel 778 unten 45° 35° 30°     nein

* Winkelangaben am Eisen jeweils bezogen auf die Spiegelseite
** Bezeichnungen der eisernen Hobel entsprechend der Terminologie von Stanley
*** Für die Bearbeitung von problematischen Hölzern ggf. vorübergehend auf 35° vergrößert