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Reinhold Ege:

Röhren für Querholz - Schalenröhren

Querholzdrechseln heisst Holz drechseln, dessen Wuchsrichtung quer zur Drehachse der Drechselbank liegt. Typische Querholzarbeiten sind Schalen, Teller, Tabletts, Stuhlsitze etc. Durchsucht man die Literatur der letzten dreihundert Jahre bis einschließlich Spannagel (1948), dann scheinen früher spezielle Schalendrehröhren weithin unbekannt gewesen zu sein. Erst in den neuen Büchern und Katalogen tauchen diese Röhren auf. Querholz wurde mit normalen Röhren bearbeitet, mit Haken und flachen Schabstählen. Noch Frank Pain (etwa 1955) schreibt im Zusammenhang mit Schalendrechseln nur von "long and strong gouges" und meint damit die gleichen Röhren, wie sie zum Langholzdrechseln verwendet werden, nur etwas kräftiger gebaut und etwas tiefer geschmiedet, mit einer andeutungsweise V-förmigen Kehle.

Irgendwann kamen Drechsler und/oder Werkzeughersteller auf die Idee, in zylindrische HSS-Rundstäbe Rinnen einzufräsen. Ging einfacher und war billiger als das teure Schmieden von HSS-Röhren. Und - oh Wunder - das ergab sehr gute Querholz- bzw. Schalendrehröhren.

Meine erste Schalenröhre kam mir 1982 unter die Finger. Eine HSS-Rundstange von ca 13 mm Außendurchmesser mit einer relativ breiten, eingefrästen Rinne - eine österreichische Fertigung. Ich bin schier verzweifelt. Sie fraß sich im Holz richtiggehend fest, mehrfach flogen kiloschwere Rohlinge durch die Werkstatt. Es war abenteuerlich. Meine nächste Schalenröhre kam aus England : ein HSS-Rundstab von ca 9,5 mm Durchmesser mit schmaler Ausfräsung. Sie war leichter zu beherrschen, aber immer noch riskant. Beide Röhren waren vom Hersteller rechtwinklig angeschliffen worden mit einem Keilwinkel von ca 55-60 Grad. Als Anfänger hatte ich nicht den Mut, diesen Anschliff zu ändern, wusste auch gar nicht, dass dies sinnvoll sein könnte, sondern verliess mich auf die Hersteller...

Die Lösung brachte eine HSS-Schalendrechselröhrenanschliffanleitung in einem deutschen Katalog (Sie wissen schon, der mit den genialen Wortschöpfungen). Und plötzlich hat's mit beiden Röhren funktioniert. Diese Anschliffform habe ich in einer neueren Veröffentlichung als "Keltischen Schliff" gesehen - was historisch und sprachlich erst recht völliger Nonsens ist. Ich besitze die Anleitung nicht mehr, hab's aber schon x-mal gemacht, deswegen will ich es mit meinen eigenen Worten erklären.

Das Vorschleifen oder Ausformen der Spitze

Neue Schalenröhren sind fast nie korrekt angeschliffen, der Drechsler muss das selbst machen. Und beim ersten Mal beängstigend viel Material entfernen. Auch abgenutzte Röhren müssen neu geformt werden.

Die Röhre soll waagrecht gehalten, von der Seite betrachtet, eine viertelkreisförmige Spitze erhalten. Wie auf der Zeichnung links.

Das geht am besten auf einem Bandschleifer:
Schleifen Sie mit dem Band, das heisst, das Band läuft von der Schneide weg. Nie anders herum, sonst reisst das Band. Halten Sie die Röhre mit der Kehle (Rinne) nach unten waagrecht aufs Band und heben Sie dann den Griff langsam an, bis die Röhre fast senkrecht steht. Das müssen Sie ein paarmal wiederholen, bis sich der Viertelskreis schön ausbildet. Zwischendurch ist Kühlen der Röhre keine schlechte Idee, da auch HSS bei zu grosser Hitze die Härte verlieren kann.

Was tun ohne Bandschleifer ?

Vergessen Sie den Naß-Schleifer - die Lebensdauer des durchschnittlichen Mitteleuropäers ist zu kurz für derartige Experimente. Man kann auch seitlich an den Schleifscheiben auf dem Doppelschleifer schleifen, braucht dann aber eine besondere Auflage und muss unter Umständen die Schutzvorrichtung entfernen. Ist mir aber zu gefährlich.

Ich nehme statt dessen auf der Drehbank eine Planscheibe mit aufgeklebtem 100er Schleifpapier, lasse die Maschine mit ca 800 U/min laufen, also langsam, und lege die Röhre auf einen selbstgebauten Hilfsschleiftisch auf. In zwei Minuten habe ich die Kurve geschliffen. Dann noch einmal das selbe mit 150er Schleifpapier (keine schlechte Idee, mehrere Planscheiben zu haben). Ich ziehe zusätzlich die angeschliffene relativ breite Fläche mit dem 1000er Wasserstein ab. Das klingt übertrieben, weil diese Fläche beim Schärfen ja wieder weggeschliffen wird, aber ich möchte eine schartenfreie Schneide erhalten und das geht nur mit einer ganz glatten "Silberlinie", bei der die Schneidenkante zur Rinne exakt definiert ist.

Obwohl es eigentlich selbstverständlich ist, möchte ich darauf hinweisen , dass beide Seiten gleichmässig ausgeformt werden sollten - die asymmetrischen Feinheiten a'la Raffan heben wir uns für später auf, sie haben auch ihren Reiz.

Das Feinschleifen

Wenn die Grundform der Schneide stimmt, beginne ich mit dem Feinschliff, entweder auf der Planscheibe oder ganz normal auf dem Doppelschleifer. Das geht nur freihändig - also nichts mit raffinierten Einspannvorrichtungen.

Hier die Vorgehensweise auf dem Doppelschleifer :
Ich fange an der Spitze an, also am Grund der Kehle und bemühe mich, ungefähr einen Keilwinkel von 50 Grad einzuhalten. Ich schleife vorsichtig und nicht bis ganz nach vorne. Ich höre auf, wenn die ersten mitlaufenden Funken in die Rinne fliegen. Wenn alle mitlaufenden Funken über die Schneide klettern, habe ich schon zu viel weggeschliffen.

Zum Schleifen der Flanken schwenke ich den Griff der Röhre seitwärts, das wird zwar in manchen Büchern abgelehnt, aber es funktioniert für mich einwandfrei. Ich bemühe mich, den Keilwinkel beizubehalten und schleife die "Silberlinie" abschnittsweise und vorsichtig weg. Wenn die mitlaufenden Funken über die Silberlinie in die Rinne klettern, höre ich auf. Ich mache das immer abschnittsweise und beidseitig, damit die Schneide symmetrisch wird. Der Anschliff im Bereich der Spitze wird natürlich ein Hohlschliff und das erleichtert das Abziehen mit dem Stein. Der Anschliff im Bereich der Flanken wird bei mir immer leicht ballig. Aber das macht nichts, weil mit den Flanken ohnehin eher scherend als schneidend gearbeitet wird.

Das lehrbuchmässig korrekte Anschleifen der Röhre verlangt, dass zum Schleifen der Flanken die Röhre höher am Stein gehalten wird und der Griff nicht seitlich bewegt wird. Ich schaffe das nicht, darum mache ich es wie oben beschrieben. Überhaupt ist mein Eindruck, dass jeder Drechselautor eine andere Methode lehrt. Im Schnitt funktionieren wohl alle. Das heisst für Sie als Hobbydrechsler, dass Sie die Freiheit haben, das zu tun, was Ihnen am Besten zusagt. Klammern Sie sich nicht an das, was dieser oder jener Guru sagt. Auch nicht an das, was ich sage, zumal ich kein Guru bin.

Der Feinschliff auf der Planscheibe ist sehr simpel. Ich lege die Röhre waagrecht im Winkel von ca 50 Grad zur Planscheibe auf den Hilfstisch. Dazu habe ich eine 45 Grad-Markierung angebracht, die mir hilft. Die Kehle schaut nach rechts weg, die Röhre liegt also nach der angelsächsischen Ausdrucksweise "in 3 Uhr". Durch Drehen (nicht Schwenken!) der Röhre wird die Spitze geschliffen, anschliessend durch Drehen UND Schwenken die Flanken. Ich schleife vorsichtig so lange, bis die Silberlinie am Verschwinden ist. Das geht recht schnell und problemlos. Das Schleifen mit Schleifpapier und langsamer Drehzahl auf der Planscheibe hat die Vorteile , dass der Stahl sich nicht erhitzt und dass es keine Funken gibt.

Das Schärfen

Ich ziehe meine Schalenröhren mit einem japanischen 800 und einem 1000er Wasserstein ab. Dazu spanne ich manchmal die Röhre mit der Kehle nach unten schräg geneigt in die Hinterzange. Den Wasserstein halte und benutze ich wie eine Feile. So bekomme ich relativ schnell eine sagenhaft scharfe Schneide. Auch das ist gegen die Lehrmeinung in den Büchern, funktioniert aber. Man muss nur aufpassen, dass man sich nicht schneidet oder den Stein zerbricht. Den Faden entferne ich mit einem tropfenförmigen Stein von innen, aus der Kehle heraus.

Die zweite Methode des Abziehens ist, den Griff der Röhre auf eine Vertiefung in der Werkbank zu stützen und die Röhre ungefähr senkrecht zu halten. Dann kann freihändig mit dem Stein abgezogen werden, das ist die übliche Drechslermethode

Das Nachschärfen

Nach einiger Zeit und vielem Nachschärfen wird die viertelkreisförmige Krümmung der Schneide verwaschen und unsauber werden. Dann muss die Schneide wie oben beschrieben neu aufgebaut werden.

Mit der Halbzoll-Röhre (13 mm) und dem dargestellten Anschliff drechsle ich die meisten Schalen innen und aussen. Die 9mm Röhre ist für schwieriges Holz und schwierige Stellen. Eine 16 mm Röhre nehme ich nur für die Aussenseite von grossen Schalen und für flache Querholzarbeiten wie z.B. Teller. Im Durchmesser größere Schalenröhren gibt es, aber ich besitze keine und bin etwas skeptisch in Bezug auf deren Handhabbarkeit . Die Spanabnahme und die Kräfte, sowohl was den Motor als auch den Drechsler angeht, dürften hier doch ziemlich gewaltig sein.

Weitere Möglichkeiten

Ich habe dann noch eine 8 mm Röhre, die ich nicht bogenförmig, sondern rechtwinklig und mit einem Keilwinkel von ca 70 Grad angeschliffen habe, siehe auf der Zeichnung oben rechts : "Alternativer Anschliff". Diese Schneide brauche ich für den manchmal etwas kniffligen Übergang von der Wandung zum Boden im Inneren einer Schale.

Und dann habe ich noch eine sehr kurze , da oft abgeschliffene Röhre mit ca 7 mm Durchmesser, die ich ganz flach und mit lang ausgezogenem Fingernagelanschliff versehen habe. Sie wird für feine Detailarbeiten an Schalen eingesetzt, beispielsweise zum scharfkantigen Absetzen eines Randes oder bei einem "aufgesetzten" Band (Rundstab).

Zum Werkzeuggriff

Die meisten Schalendrehröhren sind sehr lang - einige haben zusätzlich noch monströse Griffe. Die Herstellen wollen damit wohl die auftretenden Kräfte, die bei falscher Handhabung vorkommen, durch einen langen Hebelarm kompensieren.

Aber:
1. wie ich schon öfters dargelegt habe : etwas stimmt nicht, wenn Sie Kraft brauchen beim Drechseln - Sie präsentieren das Werkzeug falsch ! Kraft braucht nur die Maschine, nicht der Drechsler!

2. wenn Sie Schalen über dem Bett drechseln, verhindern die langen Werkzeuggriffe, dass die Röhre korrekt geführt wird. Die Griffe stoßen am Bett an.

Machen Sie es wie ich : entfernen Sie den super-hubba-dubba Griff und ersetzen Sie ihn durch einen selbstgedrechselten Griff von ca 12 -15 cm Länge. Wenn Sie diesen Griff ganz durchbohren, können Sie den runden Stiel der Röhre sehr weit hineinschieben und damit dem Werkzeug insgesamt eine für Ihre Situation angemessene Länge geben. Ich habe ein paar Werkzeuge, für die es jeweils zwei unterschiedlich lange Griffe gibt. Je nach Situation wechsle ich den Griff.

An dieser Stelle eine Kritik an die Hersteller und an die Händler : Es ist absolut nicht notwendig, Drechselwerkzeuge MIT Griff zu verkaufen. Ihr Verdienst ist damit zwar höher und die Lagerhaltung einfacher, aber jeder halbwegs begabte Drechsler kann Griffe machen, die an seine Arbeitssituation besser angepasst sind, als die Standardgriffe, deren Design vom Aussehen bestimmt sind (manche haben tatsächlich Designpreise erhalten), die aber erkennen lassen , dass der Designer kein Drechsler ist und nicht weiss, wie aus fachlicher Sicht ein guter Griff gestaltet sein sollte.

Bilder:

Diese Schalenröhre mit 13 mm Durchmesser ist durch mehrfaches Nachschärfen etwas aus der Form geraten und muss nachgeformt werden.

Formschliff auf der Planscheibe mit Schleiftisch (in der Handauflage) . Beginn des Schliffs mit der Röhre in 9-Uhr-Stellung und parallel zur Scheibe. Die Bilder sind nicht gestellt, sondern der Blitz ist so kurz, dass die Schleifscheibe still zu stehen scheint.

Der Formschliff ist fast beendet, die Röhre steht jetzt fast 90 Grad zur Schleifscheibe. Beachten Sie, dass die Röhre nicht gedreht wurde, sie ist immer noch in 9-Uhr-Stellung, der Griff wurde nur geschwenkt.

So sieht die Röhre nach dem Formschliff aus. Die Schneide bildet einen Viertelskreis. Gut sichtbar ist links die angeschliffene flache Kante (Silberlinie) mit den deutlich erkennbaren Riefen durch das Schleifpapier. Es folgt daher noch ein Nachschliff mit feinem Papier.

Die eigentliche Schneide auf dem Grund der Rinne ist fertiggeschliffen, der Schliff der Seitenfasen hat begonnen, die Silberlinie ist teilweise noch gut erkennbar.

Der Schliff der Schneide. Die Röhre liegt jetzt in die 3-Uhr-Stellung gedreht und ca 50 Grad zur Schleifscheibe geschwenkt. Zum Schleifen der Seitenfasen werde ich sie nach 7-Uhr bzw. 5-Uhr drehen und durch Senken des Griffes anheben.

Die Röhre ist fertig geschliffen und abgezogen. Sie ist jetzt richtig zum Vorarbeiten und Aushöhlen von Schalen.

Die ganze Arbeit, also Formschleifen, Feinschliff und Abziehen hat keine 15 Minuten gedauert und da sind die Arbeitsunterbrechungen durch den Fotografen mit dabei.

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