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.....letzendlich werde ich also doch 5 cnm starke Spanplatten für die beiden Sockel verwenden - Die Belastung wirkt ja "nur als Druck von
oben " auf die Sockel.Das Gesamtgewicht der Maschine liegt bei 230 Kilo - also kann der Druck pro Sockel auch nur max. 230 kg betragen - und dieses Gewicht müssten eigentlich drei Lagen 50 mm Spanplatten " locker" aushalten.
Verbinden möchte ich die drei Lagen jeweil mit vier großen Spaxschrauben - Köpfe versenkt.Sind die Platten zu Sockeln verschraubt & verleimt, wird gefüllert, grundiert und dann lackiert.Ist der Lack trocken, kommt der im wahrsten Sinne des Wortes "schwerste" Teil: Die Maschine jeweils einseitig hochheben und die Sockel drunterschieben. Steht die Alpha dann 15 cm höher, werde ich die Maschine mit den Sockeln noch durch die in den Bodenplatten der Maschine vorhandenen Löchern mittels Schrauben verbinden.
Dann müsst´s eigentlich passen............hoffe ich........

Dieter M.

Guten morgen, alle zusammen,
der Druck teilt sich auf die beiden Sockel je hälftig.

Philipp

Hallo Dieter,

auch wenn es mir so scheint,daß Du Dich bereits unabbringbar auf MDF bzw Spanplatten eingeschossen hast; wie waere es mit Rechteckprofilrohr ? Sie abzulaengen duerfte kein Problem darstellen, ein paar Loecher rein fuer die Bodenanker und fuer die Standfueße der Steinert, und dann noch ein paar, um die Rechteckprofilrohre miteinander zu verbinden mittels Maschinenschrauben.Kannst so die Hoehe variieren. Abfallstuecke duerfte es doch in jedem Stahlbaubetrieb geben. Andere Moeglichkeit waere die Verwendung von "Doppel-T"-Profilen, was aussieht wie ein ueberdimensioniertes "H", das dann aber um 90° gedreht. Kann man auch sehr schoen lackieren und mit einer Lage Gummimatte erreicht man eine gute Daempfung der Maschine. Sie soll doch schoen fest stehen und nicht aufgrund des zu weichen Holz-Materials zu Eigenschwingungen angeregt werden.

Soll nur ein Denkanstoß sein! ( Beschaemt muß ich zugeben, daß meine Hombak ADH noch immer auf der Lieferpalette steht, jedenfalls noch so lange, bis die Werkstatt fertig sein wird. Hobeln kann ich trotzdem auch, aber spaeter werde ich sie am Boden festduebeln )

Frohes Befestigen und Hoeherlegen

Steff

[In Antwort auf #3143]
hallo Dieter,
dass Drechselbänke zu niedrig gebaut werden, ist ja auch aus der Literatur bekannt. Aber gleich 15 cm?
Richard Raffan und Frank Pain geben als ideale Höhe der Spindel die Ellbogenhöhe an. Das heisst, aufrecht hinstellen, rechten Arm locker hängen lassen, dann den Unterarm waagrecht halten und dann sollte die Spindel in der Höhe des Ellbogens sein.

Bei mir ist danach die Spindel 4 cm zu hoch und tatsächlich habe ich beim Giessen des Betonfundaments einen Rechenfehler gemacht. In der Regel macht das nicht viel aus , oder ist nur lästig. Aber bei manchen Drechselarbeiten,z.B. beim Kugeldrehen oder bei "dicken" Langholzarbeiten mit dem Schrägmeisel stelle ich mich auf ein Stück Bohle , um die Höhe wieder anzupassen.

Frage : Hast Du mal die Drehbank provisorisch auf die neue Höhe aufgebockt und damit gearbeitet ?
viele Grüsse
reinhold

[In Antwort auf #3165]
hallo, der holzhändler hats wohl nicht . MDF gibts bis 48 mm dicke.die platte hat dann 2050 x 5200 mm . ist immer schön zu schleppen. laß es dir bei einem händler auf die passenden maße schneiden.viele grüße j.tuschy

[In Antwort auf #3143]
Hallo Herr Macher, hallo Forum,

ein recht bescheidener Vorschlag - ich habe es selbst so gemacht, allerdings nicht um die Spindelhöhe zu erhöhen, sondern ich musste ein komplettes Gestell anfertigen, denn ein Gestell kürzen ist noch schwieriger - ich bin 1,68 groß (klein), habe aber eine leichte Drechselbank.

Ich habe beim Baumarkt die Reste-Kiste geplündert, und zwar die Reste von 40-mm-Multiplex erwischt. Es waren längere Stücke, aus denen ich dann die passende, gleiche Stücke geschnitten habe. 24 cm breite Reste sind immer wieder zu finden.

In Ihrem Fall wären es dann 4 x 40 mm (10 mm Differenz geht noch ein, oder?). Die Schnittkanten vom "gestapelten" Multiplex sind recht ansehlich, da könnte die Lackiererei etc. entfallen. Multiplex hält Druckbelastung seh gut aus, ist noch fester als Spanplatte oder MDF. Da die Platten nur durch Druck belastet werden, würde es genügen, die 4 Schichten miteinander nur verleimen und mit langen Schrauben bzw. M14 Gewindestangen direkt durch das Maschinengestell miteinander und mit dem Boden verschrauben. Hierzu habe ich Sonderdübel aus Buchenrundstab 30 mm angefertigt: 200 mm lange Stäbe bis zur Hälfte durchgebohrt (ich habe mit M12 gearbeitet), so dass die Gewindestange bis dahin gut durchkommt. Die restliche Hälfte halb so weit durchgebohrt und dann vom Ende mit dem kleineren Loch gut über die Hälfte mit der Bandsäge kreuzförmig eingeschnitten. Es ist sehr hilfreich, die Gewindestangen leicht spitz anzuschleifen, so hakeln sie nicht beim Eindrehen. Die Verdübelung zu öffnen geht nur mit Schlüssel oder mit Dinamit.

Ob Sie meinen Vorschlag annehmen oder nicht, wünsche ich viel Erfolg bei der Erhöhung der Super-Maschine.

Mit besten Grüßen an alle
Tibor Kund

[In Antwort auf #3174]
Hallo Stefan,

was ist denn eine Hombak-Maschine, ADH ist mir schon klar!?

Gru§ Dietrich

Hallo Dietrich,

die Firma Hombak gibt es noch, ist aus der Naehe von Bad Kreuznach und meiner Meinung nach steht sie mit der altehrwuerdigen Firma Bäuerle auf einer Stufe. Lange hatte ich gesucht, bis ich sie im letzten Jahr gefunden hatte, eine schoene Hombak Abricht - und Dicktenhobelmaschine. Bin ja damals zu der Erkenntnis gelangt, daß Masse durch nichts zu ersetzen ist, besonders bei den stationaeren Schreinermaschinen. Naja, mit ein Grund ist meine Scheppach Formatsaege, an sich eine schoene Maschine, aber doch aergere ich mich immer wieder mal ueber den eloxierten Saegetisch, Guß waere mir lieber und "staubgeprueft" ist ein bloßes Lippenbekenntnis. Leichtbau kommt mir so schnell nciht mehr ins Haus.

Am Rande : Hombak hat sich vor laengerer Zeit aus der Fertigung von Schreinermaschinen verabschiedet ( Tischfraese aus dem gleichen Hause wollte ich mir noch kaufen, aber dann, als ich mich endlich zum Kauf entschlossen hatte, da war sie futschikato, wie der Aachener so sagt). Heute fertigen sie Riesenmaschinen fuer die Spanplattenindustrie an, so riesige Zerhacker, die aus Staemmen oder so die Holzhackschnitzel schnippeln.

Jetzt kennst Du die Firma

Danke an dieser Stelle fuer die Antwort an anderer Stelle, habe mittlerweile einiges ueber Robinie im Fensterbau gefunden.

Gruß Steff

[In Antwort auf #3174]
Hallo Steff,

Unbedingt einegschossen auf Span oder MDF bin ich nicht, die Idee von Tibor Kund mit den Multiplex stellt eine ernstzunehmende Alternative dar.
( Beschämend für mich ist, das ich als " Multiplex-"Liebhaber" nicht von selbst auf die Idee gekommen bin, wenn man an meine Multiplex-Schalen denkt.......)Die Stahlträger scheiden leider uas - Stahl ist für mich persönlich in der Verarbeitung zu arbeits-intensiv - mir hat die Anfertigung der Axt und des großen Messers gereicht - wenn dies auch ein Hochleistungsstahl und kein einfacher ST 37 war.........
Was ich übernehmen werde ist deine Idee mit den Gummi-Unterlagen. Habe heute einen Anruf einer Firma aus Tittmoning bekommen, welche Gummimatten in den verschiedensten Härten und Abmessungen herstellt. Zwei Vollgummimatten unter die Sockel dürften für ausreichend Schwingungsdämpfung sorgen, oder schlimmstenfalls das Gegenteil verursachen.
Im Boden verankern werde ich die Maschine inklusive Sockel nicht - das wäre sinnlos bei einem reinen Spanplattenboden, unter dem sich nicht anderes befindet außer eine Lattenkonstruktion und eine ca 30 cm dicke Sandschicht.
Hätte ich einen starken Betonboden, sähe die Sache schon anders aus......
( ist ja auch klar, Beton hat eine ganz andere Farbe als Span-Verlegeplatten....
Ha - Ha - Ha - )

Grüsse Dieter M.

[In Antwort auf #3175]
hallo Reinhold,

Wie ja bekannt sein dürfte, habe ich mir einer Scheppach dmv 200 angefangen zu Drehen, und die war mir im Prinzip zum Schalendrehen schon zu niedrig - ich stand immer stark nach vorne gebeugt vor der Maschine. Der Spindel-Mittelpunkt der Alpha liegt noch einmal 4,5 cm tiefer als bei der dmv 200. Zum "im Sitzen Drehen" von kleinen und kleinsten Langholzteilen ist dies mehr als ideal, ich kannte zuvor das Gefühl des " im Sitzen Drehens" nicht. Zum Schalen Drehen steht mir die Alpha jedoch zu niedrig.
Ich habe heute vor Dienstbeginn einmal nach der Raffan / Pain - Methode nachgemessen, und komme dabei locker auf ca. 10 cm Höhendifferenz, obwohl ich nur 176 cm groß bin. Wenn ich zur Zeit Schalen drehe, muß ich mich zu weit vorbeugen, was mir mein Rücken eher früher als später mit Schmerz-Impulsen der Höhe 6,8 bis 7,9 auf der nach oben offenen Dieter-Schmerzskala quittiert.
Ich muß mich auch deshalb etwa weiter vorbeugen, weil ich trotz "neuer" Brille keine 100% Sehleistung mehr habe. ( Ich sehe trotz Brille wirklich nicht mehr besonders gut - bin schon froh, wenn ich nach Dienstschluss meinen Heimweg wieder finde......)Die Fünfzehn cm sind ein von mir geschätztes
Maß - sicherlich werde ich zunächst mit 10 cm Sockeln beginnen...."Aufstocken" kann ich später immer noch......und sollte die Maschine später auf den 15er Sockeln bei diversen Arbeiten tatsächlich zu hoch stehen, stelle ich mich gerne selbst auf ein kleines Podest - ähnlich wie Du - um diesen Unterschied wieder aus zu gleichen. Die Anfertigung eines solchen Podestes ist das Geringste Übel.
Meine Hauptarbeit auf der Drehbank ist das Schalendrehen - auf Platz zwei liegt dsa Drehen von kleinen und Kleinsten Langholzteilen - das Drehen von " normalen Langholzteilen" wie z.B. Werkzeuggriffen usw. "läuft eher nebenher...."

Provisorisch aufgebockt und probe - gearbeitet habe ich noch nicht, bin mir ziemlich sicher, das ich mit einer Erhöhung so um die 15 cm richtig liege - schon wegen meiner Wirbelsäule.............

Eine feste Verankerung der Maschinen - Sockel-Einheit scheidet auf Grund meines Werkstattbodens aus > dazu mehr in meiner Antwort auf Steff´s Beitrag.

PS: wolltest Du mir nicht noch die frage nach den Holzarten, welche im Dudelsackbau hauptsächlich Verwendung finden, beantworten?

Nix für Ungut, Gruss Dieter M.