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[In Antwort auf #66542]

Die Mutter ist nicht weiter am Gehäuse befestigt. Erst wollte ich da noch eine Madenschraube anbringen, damit sie sich nicht verdreht. Das stellete sich aber als unnötig heraus, da sich die Mutter nicht mitdreht. So kann ich im Handbetrieb auch ohne Umbauarbeiten ganz normal eintauchen.

Hallo,
angeregt durch diese Idee (und einige andere), habe ich mich auf den Nachbau gestürzt. Den Stand meiner Experimente findet man im Nachbarforum.
Allerdings bin ich bei M12 geblieben, somit habe ich auch die Messing(lang)mutter nicht hergestellt. Bei mir ist die M12 Mutter noch im Einsatz. Sie dreht allerdings durch. Die Federn der Hubsäulen sind entfernt.
Daher plane ich nun, eine M12 Mutter axial zu durchbohren und dort einen Gewindestift einzusetzen. Der soll dann in ein entsprechendes Loch an der Gehäusenase greifen, um ein Mit-Drehen zu verhindern.
Mal schauen, ob es klappt.
Danke für die Idee!
Reinhard

Hallo Reinhold,

kannst Du uns bitte deinen Benuternamen und Kennwort bekanntgeben damit wir die Bilder auch sehen können! :-))

Schöne Grüße

Hallo an Alle!
Hier folgen ein paar Bilder des aktuellen Entwicklungsstandes (wie im Parallelforum dokumentiert). Ich werde noch weitere Anpassungen benötigen.


Bild 1: Aufgedoppelte MDF Platte (2x19 war erhältlich. Ich benötige 39,5 in Summe) mit Nutschienen; eingesetzt in die Tischverbreiterung. Ein kleiner Spalt zum Sägetisch muß bleiben zum Wechseln der Sägeblätter. Die T-Schienen sind mit 25er Schrauben eingesetzt.


Bild 2: Platte von unten. Die 2 Aluleisten hatte ich noch von der Vorversion. Mit 35er Schrauben sollen sie die Platte zusätzlich gegen Durchbiegen versteifen. Man erkennt die rechteckige Ausfräsung in der unteren MDF Platte - die ist noch zu schmal. Die Länge ergibt sich daraus, das ich auch bei beengten Verhältnissen den Schlüssel für die Spannmutter nutzen will.


Bild 3: Wie 2, nur näher. Man erkennt die Formfräsung für die Fußplatte meiner DW 625E sowie die Bohrungen zur Befestigung. Das 4te Loch ist für die Höhenverstellung durch die Platte.


Bild 4: Das Fräswerk mit einem fetten Abplatt-Fräser. Fußplatte entfernt bringt nochmals 2-3 mm Fräshub.


Bild 5: Ich hatte die Anleitung für die Fräshöhenverstellung bereits verlinkt. Hier Blick auf die Inbus-Schraube M6. Die bleibt schön im Fuß der Fräse. Die kann also ganz normal auf Handbetrieb umgebaut werden, ohne die Verstellung zu demontieren. Bei mir wird die Fräse im Tisch verbleiben. Ich hab' noch 2 kleinere für den Handbetrieb.


Bild 6: Die modifizierte M12 Höhenverstell-Schraube. Die M12 Mutter (links) muß noch fixiert werden. Dazu werde ich eine Madenschraube nutzen.


Bild 7: Eingebaut in den Frästisch; mit Inbus-Schlüssel zur Höhenverstellung


Bild 8: Mein jetziger Fräsanschlag (für den Parallelanschlag der Säge gebaut) - ist aus Siebdruckplatten gebaut. as Vorsatzbrett passt natürlich nicht zum montierten Abplatt-Fräser - wurde zuletzt mit einem Falzfräser genutzt. Den Anschlag möchte ich auf Alu umbauen.

viele Grüße
Reinhard

PS: Die Federn an den beiden Hubsäulen habe ich beide entfernt. Im Über-Kopf-Betrieb werden die nicht benötigt. Ein Verkanten bei Höhenverstellung habe ich noch nicht bemerkt - scheint also zu funzen. War auch ein Tipp des Authors dieser Vorrichtung.

Hallo Reinhard,

vielen Dank, dass Du Dir die Mühe gemacht hast, die Bilder hier nochmal einzustellen.
(Anders herum würde es übrigens auf Anhieb klappen. Man kann sogar die Grafikadressen
von hier bei woodworker einfügen und dann ist es dort auch für alle sichtbar.)

Liebe Grüße
Pedder

Pedder,
ich habe zu danken, denn ein wesentlicher Hinweis stammt ja aus diesem Forum :-)
Das mit dem Verlinken kann ich ggf. mal ausprobieren. Leider stehe ich mit dem Anmeldevorgang in diesem Forum ein wenig auf dem Kriegsfuß. Immerhin habe ich es heute schon zum 2. Mal hinbekommen :-))
Übung macht den Meister ...
Gruß
Reinhard

Hallo Reinhard, einfach "anworten", Vorschau klicken, dann bist Du angemeldet.

Liebe Grüße
Pedder

[In Antwort auf #86794]
Vielen Dank für den Bericht!

Das Entfernen der Hubfedern darf eigentlich nur erfolgen, wenn die Maschine nach dem Einstellen mittels Säulenklemmung gehalten wird.

Warum? Je nach Fräsergeometrie - besonders bei aufwärts schneidenden Spiralfräsern - entsteht eine den Motor anhebende Kraft, die die Frästiefeneinstellung verändert. Genau aus diesem Grund blieben die Federn auch bei meiner schwereren Casals drin.

Wäre auch noch interessant: Wie gehst Du beim Fräserwechsel vor bzw. wie wird die Fräserwelle arretiert?

Gruss
Rolf

Das Entfernen der Hubfedern darf eigentlich nur erfolgen, wenn die Maschine nach dem Einstellen mittels Säulenklemmung gehalten wird.

Natürlich wird beim Fräsen stets die Säulenklemmung benutzt (außer, wenn ich's vergesse :-( ) Das war für mich immer unabhängig von den Federn. Nur im "Normalbetrieb" (also nicht "über Kopf") würde ich auf die Klemmung verzichten.

Wäre auch noch interessant: Wie gehst Du beim Fräserwechsel vor bzw. wie wird die Fräserwelle arretiert?

Bislang habe ich das immer auf den Knien von Unten bewerkstelligt. Bei der DW 625E ist es halt so, dass die nicht übermäßig weit über die Bodenplatte kommt (vielleicht ein paar Millimeter). Mit meiner bisherigen Fräsplatte hatte ich stets eine kleine Öffnung, ca. 35 mm Durchmesser. Da war an eine Montage von oben nicht zu denken.

Jetzt habe ich gute 90-95 mm. Da könnte ich das mal versuchen - aber nur bei kleineren Fräsköpfen. Dazu wäre ein gekröpfter Maulschlüssel ganz nützlich, den habe ich aber nicht :-(
Und dann bliebe noch immer die Betätigung der Arretierung. Da sind selbst-arretierende Fräsen deutlich im Vorteil. Mein Budget hat aber dafür nicht gereicht.

Ich habe die Konstruktion des Frästisches jedoch bewusst so gewählt, dass ich nachträglich eine handelsübliche Platte einsetzen könnte - für den Fall, dass mir der Fräserwechsel von unten nicht mehr gefällt. Allerdings verlangen die zumeist (immer?) einen Mindestabstand der Montagelöcher von 105mm. Die hat meine etwas ältere DW 625E gerade eben nicht. Daher werde ich wohl selbst eine solche Platte herstellen dürfen. Als Ausbauoption behalte ich mir das noch vor (hatte ich im Text auch kurz so angedeutet: zukünftige Verbesserungen).

Bei den Fräsplatten gefällt mir halt nicht, die dann immer aus- und einzusetzen beim Fräserwechsel. Immer los- und festschrauben; ggf. neu justieren ... Allerdings habe ich noch nie mit einem solchen System selbst gearbeitet. Probiert habe ich schon den Festool Tisch mit einer Trend T11. Da muss man auch von unten dran beim Fräserwechsel.

Wie H. Rech schon sagte: Am Besten eine Fräse mit der Power einer fetten Mafell, der Höhenverstellung einer T11, der Arretierung einer Casals, der Handlichkeit einer Bosch GOF1250, ...
Deswegen habe ich ja auch 3 Fräsen und suche noch nach einer weiteren :-)

Mein Budget hat aber dafür nicht gereicht.

Ja, das liebe Geld ist immer ein Argument!

Bleibt die Frage, warum dann nicht die Casals zum Einsatz kam? Für 60% des DW-Preises die besseren Features, kein Herumfummeln unter dem Tisch. Aber gut, die Frage stellt sich aktuell nicht, die Fräse ist derzeit nicht lieferbar.

Gruss
Rolf

Bleibt die Frage, warum dann nicht die Casals zum Einsatz kam? Für 60% des DW-Preises die besseren Features, kein Herumfummeln unter dem Tisch.

Rolf,
da hast Du natürlich recht.
Ich hatte nicht erwähnt, das mein Maschinchen mich unter 100 Euronen gekostet hat. Es ist die ältere 1850 Watt Version. Da kommt dann auch eine Casals nicht mehr mit :-) In die Preisregion wollte ich mich nicht mehr bewegen. Andererseits arbeite ich viel im Handbetrieb, aber auch im Tisch und wollte nicht mehr immer umbauen. Meine Perles OF9 wäre sogar für viele Arbeiten ausreichend stark. Ist jetzt meine Allerwelts-Hand-Maschine.

Es ist nicht ausgeschlossen, dass sich das irgendwann einmal verändert. Und tatsächlich wäre eine Casals wegen der vollständigen Bedienbarkeit von Oben engere Wahl - alternativ die Trend T11. Die habe ich jetzt für weniger als 1/4 des Neupreises "nachgebaut" und kann nun eifrig Erfahrungen sammeln. Inzwischen weiß ich, das selbst gemachte Erfahrungen den angelesenen vorzuziehen sind - oder besser: Beides ergänzt sich, ich möchte auch beide nicht missen. Denn beim Lesen gibt es immer wieder schöne Anregungen wie die des Original-Authors.

Für Nachahmer: Holt Euch nicht diese Version der guten alten Elu MOF 177E, jedenfalls nicht für die Anwendungen, die ich im Kopfe habe :-).
Die unsägliche Fußplatte ist nicht rotations-sysmmetrisch (aka: runder Ausschnitt), selbiger ist auch nicht besonders groß für eine Maschine dieser Stärke. Zudem scheinen mir die Bohrpunkte der M6 Gewinde für die Über-Kopf-Montage unglücklich zu sein. Wie ich bereits schrieb, ist einer der Abstände etwa bei guten 100 mm - zu wenig für die Angaben der meisten Fräsplatten. Ich frickel mir das für meine Verhältnisse passend zurecht und es ist ok - nicht gut. Schon wieder was gelernt: dieser Tag ist ein guter Tag :-))
Reinhard